L’Andon approvisionnement permet à l’opérateur ou à la machine de réquisitionner des ressources (telles que les caristes, les préparateurs logistiques ou même du matériel et des pièces). Véritable outil d’aide à l’approvisionnement, ce système permet de réduire les risques de rupture de flux. Alors, pourquoi est-il pertinent de le déployer à votre département logistique ? Quels bénéfices allez-vous en tirer ?
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L’appel opérateur : besoin de l’intervention d’un cariste ou de pièces
C’est le rôle premier de l’Andon : qu’un opérateur puisse donner l’alerte et appeler un collègue quand il a besoin de quelque chose. Dans le cas de l’Andon logistique, il ne s’agit pas de signaler une panne ou un problème et d’appeler un supérieur, mais d’indiquer qu’on a besoin de l’intervention d’un cariste ou d’être approvisionné en pièces. Pour cela, il existe plusieurs systèmes d’Andon :
- l’Andon classique avec des boutons physiques correspondant chacun à une action,
- l’Andon sur écran tactile qui permet à l’opérateur de décrire son besoin,
- un lecteur code-barres qui permet à l’opérateur de scanner le code-barre de la pièce dont il a besoin.
Dans tous les cas, chaque appel est qualifié pour permettre une intervention immédiate.
Chez Toyota, 60 boitiers de quatre à huit boutons ont été déployé pour déclencher les appels et également permettre à l’entreprise de travailler en flux tendus. Chaque opérateur dispose de pièces sur son poste de travail. Lorsque le niveau est inférieur au seuil défini, il déclenche un appel pour être réapprovisionné. Une lumière clignotante s’active alors et une mission est envoyée aux caristes. Les appels sont dispatchés entre les six caristes qui possèdent chacun un terminal où apparaissent les tâches. Lors de la prise en compte de l’appel, l’opérateur est alerté : il sait qu’il n’a pas besoin de renouveler l’appel. Chaque mission est chronométrée, permettant ainsi d’obtenir une visibilité sur l’urgence et déclencher d’autres alertes pour prendre les décisions appropriées et ne pas rompre les flux. Ce système permet de flexibiliser les ressources, d’optimiser les processus de travail et de gérer plus facilement les litiges éventuels.
De plus, des analyses statistiques sont réalisées de manière quotidienne pour identifier les anomalies et vérifier si les indicateurs sont cohérents, s’il n’y a pas de pics ou d’impacts sur la charge de travail des livreurs. Cela permet également à Toyota de simuler la charge de travail et d’allouer les ressources nécessaires en cas de nouveau modèle de véhicule à produire ou de modification de l’implémentation de l’atelier.
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L’appel lié à votre gestion des flux : préparation et livraison de kits
L’Andon logistique peut également être déclenché en fonction de l’avancée de la ligne. On parle alors de flux tirés. Le but est d’approvisionner la ligne en pièces le plus tard possible afin de minimiser la surface en bord de ligne. Très prisée dans les démarches de lean management, la production en flux tirés est cependant plus délicate à ordonnancer. Dans le cas de kits, par exemple une voiture ou une cabine, il n’y a pas de stocks, la fabrication se fait à la demande. C’est pourquoi il est nécessaire de délivrer la bonne pièce au bon moment.
Le déclenchement des appels kits en fonction de l’avancement de la ligne permet donc d’approvisionner en temps réel les lignes de production, évitant ainsi les ruptures ou, au contraire, les engorgements. La productivité et la performance en sont donc considérablement améliorées.
Le déploiement de systèmes Andon au sein des services logistiques permet de fiabiliser la supply chain. Les leaders et les opérateurs disposent d’information pour adapter les ressources en fonction des besoins et de l’activité en temps réel. Couplé à une solution de management visuel digitale, l’Andon peut devenir un véritable atout pour votre logistique.
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