Même si certaines informations qui circulent actuellement, notamment concernant d'éventuelles redevances par installation cliente, n'ont pas été officiellement confirmées par PC Soft, cette actualité a remis une question au centre des discussions :

Existe-t-il une alternative à WinDev capable d'accompagner durablement les applications industrielles ?

Pour un site de production, la réponse ne consiste pas simplement à remplacer un environnement de développement par un autre. Il s'agit surtout de choisir une solution capable d'évoluer avec les besoins du terrain, de s'intégrer au système d'information existant et de rester économiquement pérenne.

Dans cet article, nous faisons le point sur les raisons qui poussent aujourd'hui certaines entreprises à envisager une alternative à WinDev, les différentes options disponibles et les critères qui comptent réellement dans un contexte industriel.

Pourquoi certaines entreprises cherchent aujourd'hui une alternative à WinDev ?

Pendant près de trente ans, WinDev s'est imposé comme une référence du développement rapide d'applications métier en France. De nombreuses PME industrielles, ESN et services informatiques ont construit des applications de gestion, de suivi de production ou de maintenance reposant sur cet environnement.

Les récents changements de modèle économique ont toutefois amené certaines organisations à se poser de nouvelles questions.

Parmi les sujets régulièrement évoqués par la communauté figurent notamment :

• le passage d'une licence perpétuelle à un abonnement annuel ;
• une hausse du coût récurrent des licences pour certains utilisateurs ;
• la dépendance à un environnement propriétaire difficile à faire évoluer vers d'autres technologies ;
• les interrogations autour de futures évolutions des conditions de licence.

Au-delà de ces évolutions, le véritable enjeu est souvent ailleurs.

Dans beaucoup d'usines, les applications développées il y a dix ou quinze ans répondent toujours à leur objectif initial, mais elles deviennent plus difficiles à faire évoluer pour accompagner les nouveaux usages : affichage sur écrans d'atelier, accès depuis tablette ou smartphone, intégration avec les objets connectés, diffusion d'informations en temps réel ou animation quotidienne de la performance.

Autrement dit, la question n'est plus uniquement "Comment remplacer WinDev ?", mais plutôt :

"Comment faire évoluer nos outils industriels sans recréer une nouvelle dépendance technologique ?"

Faut-il forcément migrer ses applications WinDev existantes ?

C'est souvent la première question que se posent les entreprises.

La réponse est généralement non.

Une application WinDev qui fonctionne et répond toujours à son besoin n'a pas forcément vocation à être remplacée immédiatement. Une migration représente un investissement important, d'autant plus que le WLangage est propriétaire et qu'il n'existe pas de conversion automatique vers d'autres technologies.

Dans la majorité des projets industriels, la stratégie la plus pertinente consiste à conserver les applications qui apportent toujours de la valeur tout en développant les nouveaux usages dans un environnement plus ouvert et plus évolutif.

Par exemple :

• digitaliser les rituels AIC ;
• mettre en place un Andon digital ;
• suivre les incidents en temps réel ;
• améliorer la communication HSE ;
• déployer des tableaux de bord de pilotage ;
• créer des applications de suivi de production accessibles depuis le terrain.

Cette approche progressive limite les risques, préserve les investissements réalisés et offre davantage de liberté pour les futurs développements.

Exemple concret : moderniser le terrain sans remplacer WinDev

Une usine utilise déjà une application WinDev pour gérer ses ordres de fabrication. L’outil fonctionne, les équipes le connaissent et son remplacement représenterait un projet long et coûteux.

L’entreprise choisit donc de la conserver.

En parallèle, elle modernise progressivement les usages terrain avec Pingflow :

• un Andon digital pour signaler les anomalies en temps réel ;
• une application sur tablette pour suivre les incidents ;
• un écran SQCDP pour animer les rituels de production ;
• des alertes automatiques dans Microsoft Teams.

L’application WinDev continue de gérer le cœur du processus, tandis que Pingflow apporte davantage de réactivité, de visibilité et de simplicité aux équipes terrain.

L’objectif n’est pas de tout remplacer, mais de moderniser intelligemment ce qui doit l’être.

Une alternative à WinDev ne répond pas toujours aux mêmes besoins

Comparer les solutions uniquement sur leurs fonctionnalités techniques conduit souvent à une mauvaise décision. Une plateforme low-code, un framework web et un logiciel métier prêt à l'emploi ne répondent pas aux mêmes usages, n'impliquent pas les mêmes coûts et ne mobilisent pas les mêmes compétences.

Avant de choisir une alternative, il faut donc commencer par identifier ce que l'on souhaite réellement construire.

Les plateformes low-code pour accélérer les applications internes

Les plateformes low-code conviennent lorsqu'une entreprise doit créer ou faire évoluer rapidement des formulaires, workflows, applications de validation ou tableaux de suivi. Elles réduisent le volume de développement nécessaire et facilitent la collaboration entre les équipes métiers et l'IT.

Elles sont particulièrement adaptées pour digitaliser une demande d'intervention, une tournée qualité, une déclaration de non-conformité ou un suivi d'actions.

En revanche, certains projets nécessitant une expérience utilisateur très spécifique, des traitements complexes ou des flux temps réel particulièrement intensifs peuvent demander davantage de personnalisation. Avant de choisir une plateforme low-code, il est donc important d'évaluer sa capacité à monter en charge, à gérer les droits utilisateurs et à s'intégrer durablement au système d'information.

Les technologies web pour une expérience multiplateforme

Développer une application avec des technologies comme .NET, Java, Python, JavaScript ou React offre une grande liberté de conception.

Une application accessible depuis un navigateur facilite le déploiement sur les PC d'atelier, les écrans de supervision, les tablettes durcies ou les smartphones. Dans un environnement multi-sites, cette architecture simplifie également les mises à jour.

Cette liberté a toutefois un coût.

Il faut concevoir toute l'application : interface, gestion des utilisateurs, connecteurs, sécurité, supervision, alertes, mobilité, administration…

Créer un écran est relativement simple. Concevoir une application utilisée tous les jours par des opérateurs, des chefs d'équipe, des responsables maintenance et des directeurs d'usine demande une véritable démarche produit.

Les logiciels métier pour déployer un usage plutôt qu'un projet IT

Lorsqu'un besoin est déjà largement maîtrisé, une solution métier est souvent plus pertinente qu'un développement spécifique.

C'est particulièrement vrai pour :

• le management visuel ;
• les rituels AIC ;
• l'Andon digital ;
• la communication HSE ;
• le suivi des incidents ;
• le pilotage de la production ;
• les plans d'actions.

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L'objectif n'est pas d'éviter l'IT mais de concentrer ses ressources sur les sujets réellement différenciants tout en s'appuyant sur des mécanismes déjà éprouvés : écrans partagés, alertes temps réel, traçabilité, tableaux de bord, droits utilisateurs ou pilotage multi-sites.

C'est dans cette logique qu'une plateforme comme Pingflow permet de digitaliser rapidement les usages opérationnels tout en restant connectée aux ERP, MES, WMS ou bases de données déjà présents dans l'entreprise.

Les critères qui comptent vraiment sur le terrain

Le meilleur outil est celui qui réduit la distance entre un problème détecté et une décision prise.

Pour l'évaluer, il faut observer le parcours réel d'une information.

Un arrêt de production est-il visible immédiatement ?

Qui reçoit l'alerte ?

Qui agit ?

L'équipe suivante retrouve-t-elle facilement le contexte et les actions déjà engagées ?

La qualité des intégrations est tout aussi essentielle. Une interface moderne qui repose encore sur des exports Excel ou des ressaisies manuelles recrée rapidement les problèmes qu'elle était censée résoudre.

L'application doit être capable de récupérer automatiquement les données issues des systèmes existants tout en permettant aux équipes d'enrichir les événements avec les informations terrain : causes d'arrêt, photos, commentaires, responsables, échéances ou actions correctives.

L'ergonomie joue également un rôle majeur.

Sur un atelier, personne ne doit chercher un menu pendant une alerte qualité.

Les informations doivent être lisibles à distance, hiérarchisées et adaptées au support utilisé. Un tableau de bord de direction n'a pas les mêmes contraintes qu'un écran d'animation d'équipe ou qu'un formulaire sur tablette.

Enfin, il est essentiel d'évaluer l'autonomie des utilisateurs.

Peut-on modifier un indicateur, ajuster un seuil d'alerte, créer un nouveau rituel ou faire évoluer un écran sans lancer un projet informatique à chaque demande ?

Cette capacité d'évolution constitue souvent l'un des principaux critères de pérennité d'une solution.

Comment Pingflow s'intègre dans ce type de projet ?

Lorsqu'une entreprise modernise son système d'information, tout remplacer est rarement la meilleure stratégie. Les applications WinDev qui répondent toujours à leur besoin peuvent continuer à être utilisées pendant de nombreuses années.

Dans ce contexte, Pingflow vient généralement compléter l'existant plutôt que le remplacer.

L'objectif est de digitaliser rapidement les usages terrain, sans remettre en cause les applications déjà en place ni lancer un projet informatique lourd.

Avec Pingflow, les industriels peuvent par exemple déployer :

• un Andon digital pour signaler les anomalies en temps réel ;
• des écrans de management visuel pour piloter les ateliers ;
• des rituels AIC / SQCDP digitalisés ;
• des applications de suivi des incidents sur tablette ou smartphone ;
• des KPI en temps réel consolidés sur des tableaux de bord ;
• des outils de communication HSE diffusés sur écrans, mobiles ou postes de travail.

L'ensemble s'intègre aux systèmes déjà présents dans l'entreprise. Les données peuvent continuer à être récupérées depuis les ERP, MES, WMS, bases SQL, API ou applications métier existantes, y compris celles développées sous WinDev.

Cette approche permet de moderniser progressivement les usages, tout en préservant les investissements réalisés sur les applications historiques.

En résumé : WinDev continue de faire ce qu'il fait bien, tandis que Pingflow apporte la flexibilité nécessaire pour créer rapidement de nouveaux usages métier et accompagner l'évolution des ateliers, sans repartir de zéro.

Le coût d'une alternative à WinDev ne se limite plus au développement

Les récentes évolutions de licence chez PC Soft ont rappelé à de nombreuses entreprises qu'un projet informatique ne se résume pas à son coût initial.

Le modèle économique d'un éditeur peut évoluer, tout comme les modalités de maintenance, de support ou de mise à jour.

C'est pourquoi il est préférable d'évaluer le coût total de possession (TCO) plutôt que le seul coût de développement.

Il faut intégrer :

• les licences ;
• la maintenance ;
• les montées de version ;
• les connecteurs ;
• les tests ;
• la sécurité ;
• la documentation ;
• le temps passé par les utilisateurs à contourner les limites de l'application.

Un développement spécifique peut parfaitement être rentable lorsqu'il répond à un processus réellement différenciant.

En revanche, reconstruire sur mesure des fonctionnalités déjà largement disponibles, comme un Andon, un tableau de management visuel ou un suivi d'actions, représente souvent un investissement important pour un bénéfice limité.

Le coût de l'immobilisme mérite également d'être pris en compte.

Une panne mal escaladée, une consigne HSE oubliée ou un rituel quotidien alimenté par des données obsolètes ont un impact direct sur la réactivité de l'usine.

Dans bien des cas, quelques minutes gagnées chaque jour apportent davantage de valeur qu'une économie réalisée au moment du choix de la technologie.

Comment choisir une alternative à WinDev sans lancer un projet interminable ?

La meilleure approche consiste à commencer petit.

Choisissez un processus opérationnel clairement identifié : réduire le délai entre un arrêt machine et sa prise en charge, améliorer le passage de consignes ou supprimer les ressaisies pendant les rituels quotidiens.

Évitez les projets trop ambitieux visant à "digitaliser toute l'usine" dès le départ.

Cartographiez ensuite les données nécessaires, leurs sources et les utilisateurs concernés.

Distinguez les informations automatiquement remontées par les systèmes industriels de celles qui doivent être renseignées par les équipes terrain.

Très souvent, le problème ne vient pas d'un manque de données mais d'un manque de visibilité, de contexte ou de responsabilités clairement définies.

Enfin, testez la solution dans des conditions réelles. Un pilote doit impliquer des opérateurs, des managers de proximité, les équipes amélioration continue et l'IT. Mesurez le temps de réaction, le taux d'utilisation, la qualité des données et le nombre d'actions réellement clôturées.

Si l'application n'est utilisée que pendant la démonstration, elle ne produira aucun résultat durable une fois déployée.

Le débat actuel autour de WinDev dépasse largement la question d'un changement de licence. Il rappelle une réalité que beaucoup d'industriels connaissent déjà : lorsqu'une application devient critique pour l'activité, le choix de la technologie engage souvent l'entreprise pendant dix, quinze ou vingt ans.

Choisir une alternative à WinDev ne consiste donc pas uniquement à comparer des langages ou des environnements de développement. Il s'agit de trouver le bon équilibre entre ouverture, évolutivité, simplicité de maintenance et capacité à répondre aux besoins du terrain.

Selon les projets, la meilleure réponse pourra être une plateforme low-code, un développement web sur mesure ou un logiciel métier spécialisé.

Lorsqu'il s'agit de digitaliser le management visuel, les rituels AIC, le suivi de production, l'Andon ou les plans d'actions, une plateforme comme Pingflow permet de déployer rapidement des usages éprouvés tout en restant connectée aux ERP, MES, WMS ou bases de données déjà en place.

L'objectif n'est pas de remplacer l'existant à tout prix, mais de construire un système d'information industriel capable d'évoluer durablement, sans recréer les contraintes qui conduisent aujourd'hui de nombreuses entreprises à rechercher une alternative à WinDev.

Aller plus loin avec Pingflow Studio

Certaines entreprises savent déjà quels processus elles souhaitent digitaliser. D'autres ont simplement identifié des irritants (fichiers Excel, formulaires papier, ressaisies, manque de visibilité...) sans savoir par où commencer.

C'est précisément pour répondre à ce besoin que nous avons créé Pingflow Studio : une offre d'accompagnement qui combine notre expertise industrielle et notre plateforme no-code pour concevoir et déployer rapidement des applications métier sur mesure.

Plutôt que de remplacer systématiquement les applications existantes, nous analysons votre environnement afin d'identifier ce qui doit être conservé, modernisé ou remplacé, puis nous construisons les applications les plus adaptées à vos usages.

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Un comité de pilotage commence. Le TRS est en baisse, les coûts augmentent et le taux de service n'atteint plus l'objectif fixé. Les chiffres sont là. Les tableaux de bord aussi. Pourtant, personne ne parvient à expliquer rapidement où agir.

Cette situation est loin d'être exceptionnelle. Dans beaucoup d'usines et d'entrepôts, les indicateurs se multiplient au fil des projets. Chaque service construit ses propres tableaux, chaque logiciel apporte ses métriques et chaque réunion ajoute un nouveau KPI à suivre. Résultat : les données sont nombreuses, mais les priorités deviennent floues.

Le problème ne vient généralement pas d'un manque d'informations. Il vient de l'absence de lien entre les objectifs stratégiques de l'entreprise, les leviers opérationnels et les indicateurs suivis quotidiennement sur le terrain.

C'est précisément le rôle d'un KPI Tree, ou arbre de KPI. Il ne consiste pas à créer davantage d'indicateurs, mais à organiser ceux qui comptent réellement. Chaque KPI trouve sa place dans une logique de cause à effet : un objectif global est décomposé en leviers de performance, eux-mêmes reliés à des indicateurs directement actionnables par les équipes.

Cette approche change profondément la manière de piloter une usine ou un entrepôt. La direction conserve une vision synthétique de la performance, tandis que les managers et les équipes disposent d'indicateurs adaptés à leur périmètre de responsabilité. Chacun comprend comment ses actions influencent le résultat final.

Dans cet article, nous verrons ce qu'est un KPI Tree, comment le construire de manière pertinente en environnement industriel et pourquoi il devient particulièrement puissant lorsqu'il est intégré à un système de management visuel digital et alimenté automatiquement par les données de production.

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Qu'est-ce qu'un KPI Tree industriel ?

Un KPI Tree, ou arbre de KPI, est une représentation hiérarchique des indicateurs de performance. Son principe consiste à partir d'un objectif stratégique, puis à le décomposer progressivement en leviers opérationnels jusqu'aux indicateurs suivis au quotidien par les équipes.

Contrairement à un tableau de bord classique qui juxtapose des chiffres, un KPI Tree met en évidence les liens de cause à effet entre les différents niveaux de pilotage. Chaque indicateur existe parce qu'il explique une partie du résultat final et parce qu'une équipe peut agir dessus. Cette logique évite de suivre des KPI uniquement parce qu'ils sont disponibles dans un ERP, un MES ou un fichier Excel.

Prenons un exemple simple. Une usine souhaite améliorer son TRS. Ce résultat dépend notamment de la disponibilité des équipements, de la performance des lignes et de la qualité de la production. La disponibilité peut ensuite être décomposée en plusieurs facteurs comme les arrêts non planifiés, les micro-arrêts ou encore le temps nécessaire pour intervenir sur une panne. À leur tour, ces indicateurs peuvent être reliés à des données très opérationnelles, comme le délai d'acquittement d'une alerte Andon ou le temps moyen d'intervention de la maintenance.

Cette construction en cascade permet de comprendre rapidement pourquoi un indicateur se dégrade et sur quel levier agir en priorité. Au lieu de constater une baisse de performance en fin de journée, les équipes disposent d'indicateurs qui leur permettent d'intervenir avant que la situation ne se détériore davantage.

L'autre intérêt d'un KPI Tree est qu'il adapte naturellement la lecture des indicateurs à chaque niveau de l'organisation. La direction suit quelques KPI stratégiques, les responsables d'atelier pilotent les leviers qui influencent leurs secteurs et les équipes terrain disposent d'indicateurs directement liés à leurs actions quotidiennes. Chacun regarde donc une partie différente de l'arbre, tout en contribuant au même objectif de performance.

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À quoi ressemble un KPI Tree en environnement industriel ?

Sur le papier, un KPI Tree industriel est relativement simple à comprendre. La difficulté commence lorsqu'il faut l'utiliser au quotidien. Un arbre de KPI n'a de valeur que s'il aide réellement les équipes à prendre des décisions plus rapidement. S'il reste affiché dans une présentation PowerPoint ou imprimé sur un mur, il finit souvent par être oublié.

En environnement industriel, un KPI Tree devient intéressant lorsqu'il est directement intégré aux rituels de management. Au lieu de consulter un tableau de bord figé, les responsables peuvent partir d'une vision globale de la performance, puis explorer progressivement les indicateurs jusqu'à identifier la cause d'une dérive.

Cette navigation permet de conserver une vue d'ensemble sans perdre la possibilité d'aller dans le détail. Chaque niveau de l'arbre apporte un degré de précision supplémentaire et répond à une question différente : le site atteint-il ses objectifs ? Quel atelier est concerné ? Quelle ligne est en difficulté ? Quel indicateur explique cette baisse de performance ?

C'est précisément cette logique qui transforme un simple tableau de bord en véritable outil d'aide à la décision. Les équipes ne cherchent plus l'information dans plusieurs logiciels ou plusieurs fichiers Excel. Elles suivent un chemin logique qui les conduit, étape après étape, jusqu'au levier sur lequel agir.

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La première vue offre une photographie globale de la performance du site. En quelques secondes, le responsable identifie les grands indicateurs qui nécessitent une attention particulière.

À partir de cette vue d'ensemble, il devient possible d'explorer un indicateur plus en détail. Imaginons que la performance soit en baisse. Plutôt que de lancer une recherche dans différents tableaux de bord, le responsable ouvre simplement la branche correspondante du KPI Tree.

Il visualise alors les différents secteurs de son usine ainsi que leur niveau de performance respectif. En un coup d'œil, il repère celui qui contribue le plus à la dégradation de l'indicateur global et peut concentrer son analyse sur cette seule zone.

Le deuxième niveau du KPI Tree permet d'identifier immédiatement quel atelier ou quel secteur influence le plus la performance globale.

L'analyse peut ensuite être poursuivie jusqu'au niveau des lignes de production. Cette progression est essentielle, car les décisions ne se prennent pas toutes au même niveau. La direction a besoin d'une vision synthétique, tandis que le chef d'équipe doit comprendre précisément où concentrer ses efforts durant son poste.

Un KPI Tree capable de calculer une performance globale

Dans beaucoup d'outils, un KPI Tree se contente d'organiser les indicateurs de manière hiérarchique. Chez Pingflow, nous avons souhaité aller plus loin en faisant de l'arbre un véritable outil d'évaluation de la performance.

Chaque indicateur peut être associé à une note et à un poids reflétant son importance dans l'atteinte des objectifs. Il devient ainsi possible de combiner des KPI de nature très différente au sein d'une même vue, sans les comparer directement entre eux.

Prenons l'exemple d'un atelier de production. La performance globale d'une zone peut être calculée à partir de plusieurs indicateurs comme le TRS, le respect des délais, les incidents sécurité, la qualité, mais aussi des indicateurs plus spécifiques comme la revalorisation des stocks ou le taux de service logistique. Chaque KPI contribue à la note finale selon le poids qui lui est attribué.

L'intérêt est double. D'un côté, les responsables disposent d'une lecture synthétique de la performance de chaque secteur grâce à une note unique. De l'autre, ils peuvent explorer le KPI Tree pour comprendre immédiatement quels indicateurs expliquent cette note et identifier les leviers d'amélioration prioritaires.

Cette approche permet de construire une évaluation qui reflète réellement les priorités de l'entreprise. Une usine pourra, par exemple, accorder davantage d'importance à la sécurité qu'à la productivité, tandis qu'un entrepôt privilégiera le taux de service ou la qualité de préparation. Le KPI Tree s'adapte ainsi aux objectifs de chaque site plutôt que d'imposer un modèle unique.

Au final, le KPI Tree ne sert plus uniquement à visualiser des indicateurs. Il offre une vision globale de la performance, tout en conservant la possibilité de remonter jusqu'aux causes opérationnelles qui influencent le résultat.

Le responsable d'atelier visualise les performances de chacune de ses lignes et identifie rapidement celles qui nécessitent une action corrective.

Enfin, lorsqu'une ligne présente une dérive, le dernier niveau du KPI Tree permet d'accéder aux indicateurs détaillés, à leur évolution dans le temps et à leur comparaison avec les objectifs fixés. Les réunions de pilotage deviennent alors beaucoup plus efficaces : les équipes ne débattent plus de l'existence du problème, mais des actions à mettre en œuvre pour le résoudre.

Le dernier niveau de l'arbre donne accès aux indicateurs détaillés de la ligne concernée afin de comprendre l'origine des écarts et suivre leur évolution.

Comment construire un KPI Tree industriel réellement utile ?

Construire un KPI Tree ne consiste pas à relier tous les indicateurs disponibles dans l'entreprise. L'objectif est de créer une chaîne de pilotage cohérente, dans laquelle chaque niveau explique le précédent et guide les décisions du suivant.

Dans la pratique, les arbres de KPI les plus efficaces sont souvent les plus simples. Ils reposent sur quelques principes qui permettent d'éviter les tableaux de bord surchargés et les indicateurs suivis par habitude plutôt que par nécessité.

🎯 Partir d'un objectif métier, pas des données disponibles

La première erreur consiste à ouvrir son ERP, son MES ou son outil de Business Intelligence pour sélectionner les indicateurs déjà existants. Cette approche conduit presque toujours à construire un arbre autour des données disponibles, alors que la logique devrait être exactement inverse.

Un KPI Tree commence toujours par un objectif clairement défini. Il peut s'agir d'améliorer le taux de service, de réduire les arrêts non planifiés, d'augmenter le TRS ou encore de diminuer les coûts de non-qualité. Ce résultat constitue le sommet de l'arbre et donne du sens à tous les indicateurs qui en découlent.

Lorsque l'objectif est précis, il devient beaucoup plus simple de déterminer quels leviers influencent réellement sa progression.

⚙️ Identifier les quelques leviers qui expliquent le résultat

Tous les indicateurs n'ont pas le même impact sur la performance. Certains permettent d'agir directement sur le résultat, tandis que d'autres n'apportent qu'une information descriptive.

Prenons l'exemple d'un objectif d'amélioration de l'OTIF (On Time In Full), un indicateur largement utilisé en supply chain et recommandé dans les bonnes pratiques de pilotage des opérations par des organismes comme l'ASCM (Association for Supply Chain Management).Plusieurs facteurs peuvent l'influencer : la disponibilité des équipes, la fiabilité du picking, le respect du planning de production ou encore la rapidité de traitement des anomalies. Ces leviers constituent le deuxième niveau du KPI Tree.

L'objectif n'est pas d'être exhaustif, mais d'identifier les quelques variables qui expliquent réellement les écarts de performance. Dans la plupart des cas, trois à cinq leviers suffisent largement pour construire un arbre lisible et efficace.

⬇️ Descendre jusqu'aux indicateurs réellement actionnables

À mesure que l'on progresse dans l'arbre, les indicateurs deviennent de plus en plus opérationnels. C'est à ce niveau que le KPI Tree prend toute sa valeur pour les managers de proximité et les équipes terrain.

Si la disponibilité d'une ligne est insuffisante, il ne suffit pas de constater une baisse du TRS. Les équipes doivent pouvoir identifier les causes des arrêts, suivre le temps d'acquittement des alertes, mesurer les délais d'intervention ou encore analyser les redémarrages après incident. Ces indicateurs permettent d'agir immédiatement, sans attendre le bilan de fin de semaine ou de fin de mois.

👥 Adapter les indicateurs à chaque niveau de management

L'une des forces d'un KPI Tree est de proposer une lecture différente selon le rôle de chacun. Un directeur d'usine n'a pas besoin d'analyser le détail des micro-arrêts d'une machine, tout comme un opérateur n'a pas à piloter les indicateurs financiers du site.

Chaque niveau hiérarchique doit donc disposer des informations qui lui permettent de prendre les bonnes décisions. La direction suit les résultats globaux, les responsables d'atelier pilotent leurs secteurs et les équipes terrain se concentrent sur les indicateurs directement liés à leurs actions quotidiennes.

Cette répartition évite la surcharge d'informations et rend les rituels de management beaucoup plus efficaces. Chacun sait quels indicateurs regarder, pourquoi ils sont importants et comment contribuer à l'objectif commun.

Les erreurs qui rendent un KPI Tree inefficace

Du KPI Tree industriel au management visuel digital : pourquoi la digitalisation change la donne

Pendant longtemps, les KPI Tree étaient construits sur un tableau blanc, dans un fichier PowerPoint ou sur un paperboard à la fin d'un atelier Lean. L'exercice était souvent pertinent, mais sa mise en œuvre beaucoup plus compliquée.

Au fil des semaines, les indicateurs devaient être mis à jour manuellement, les nouvelles données étaient récupérées dans plusieurs outils et les équipes revenaient progressivement à leurs anciens tableaux Excel. L'arbre de KPI existait toujours, mais il n'était plus réellement utilisé pour piloter l'activité.

La digitalisation change complètement cette approche. Lorsqu'un KPI Tree est connecté aux données de production, il devient un véritable outil de pilotage quotidien. Les indicateurs se mettent à jour automatiquement, les écarts apparaissent dès qu'ils surviennent et les responsables peuvent passer d'une vision globale à une analyse détaillée en quelques clics.

Ce fonctionnement est particulièrement utile lors des rituels d'équipe. Au lieu de parcourir plusieurs tableaux de bord ou de rechercher les dernières données disponibles, les participants suivent le même chemin d'analyse. Ils commencent par le résultat global, identifient le secteur concerné, descendent jusqu'à la ligne de production puis analysent les indicateurs qui expliquent réellement la dérive.

Le temps de réunion diminue, mais surtout, les échanges deviennent plus concrets. Les équipes passent moins de temps à chercher l'information et davantage à décider des actions correctives.

C'est précisément l'approche adoptée par Pingflow avec son template de KPI Tree industriel. Les indicateurs sont organisés selon une logique hiérarchique, directement intégrée au management visuel digital. Chaque niveau de l'organisation dispose ainsi d'une vue adaptée à son périmètre, tout en conservant la possibilité d'explorer les niveaux inférieurs lorsqu'une analyse plus fine est nécessaire.

Associé aux rituels d'équipe, aux écrans de management visuel, au suivi d'activité en temps réel ou encore à un système e-Andon, le KPI Tree ne sert plus uniquement à observer la performance. Il devient un point d'entrée vers un pilotage plus réactif, plus collaboratif et davantage orienté vers l'action.

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Comment savoir si votre site a besoin d'un KPI Tree industriel ?

Toutes les entreprises n'ont pas besoin d'un KPI Tree complexe. En revanche, certains signaux montrent rapidement que le pilotage de la performance mérite d'être restructuré.

Si vos équipes passent plus de temps à rechercher l'information qu'à prendre des décisions, si plusieurs services travaillent avec leurs propres tableaux de bord ou si les mêmes indicateurs sont interprétés différemment selon les réunions, il est souvent temps de revoir l'organisation des KPI.

Le même constat s'applique lorsque les écarts sont détectés trop tard. Un TRS qui baisse en fin de journée, un retard identifié lors du point hebdomadaire ou un problème qualité découvert après plusieurs heures de production sont souvent les symptômes d'un pilotage qui repose davantage sur le constat que sur l'anticipation.

À l'inverse, un KPI Tree aide à structurer les échanges dès qu'une organisation souhaite partager une lecture commune de la performance. Chaque niveau hiérarchique dispose d'indicateurs adaptés à son périmètre de responsabilité, tout en comprenant l'impact de ses décisions sur les objectifs globaux de l'entreprise.

Cette approche est particulièrement pertinente lorsque plusieurs équipes interviennent sur un même processus. Production, maintenance, qualité, logistique ou encore HSE poursuivent souvent des objectifs communs, mais s'appuient sur des indicateurs différents. En reliant ces KPI au sein d'un même arbre, chacun comprend plus facilement comment son activité contribue à la performance collective.

Le KPI Tree industriel prend également tout son sens dans les démarches d'amélioration continue. Associé à des rituels d'équipe, à un management visuel digital ou à des outils de pilotage en temps réel, il devient un véritable fil conducteur pour analyser les écarts, prioriser les actions et mesurer leur efficacité dans la durée.

Au fond, la bonne question n'est pas de savoir combien de KPI votre entreprise suit aujourd'hui. La vraie question est plus simple : vos équipes savent-elles immédiatement où regarder et sur quel levier agir lorsqu'un indicateur passe au rouge ? Si la réponse est non, un KPI Tree peut rapidement devenir un véritable accélérateur de performance.

C'est précisément à cet endroit que se joue la réussite d'un projet. Une intégration ERP-MES ne consiste pas uniquement à faire circuler des données entre deux logiciels. Elle doit permettre aux opérateurs, aux chefs d'équipe, aux responsables qualité, à la maintenance et à la direction de travailler sur une information commune, fiable et suffisamment fraîche pour prendre les bonnes décisions.

Dans de nombreuses usines, la problématique n'est plus de collecter davantage de données. Les systèmes industriels n'en ont jamais produit autant. Le véritable enjeu consiste à rendre ces informations visibles, compréhensibles et actionnables au moment où elles ont de la valeur.

Chez Pingflow, nous constatons régulièrement que les gains les plus importants ne proviennent pas de la connexion technique elle-même. Ils apparaissent lorsque les données ERP et MES alimentent directement les rituels d'équipe, les alertes Andon, les écrans de pilotage ou les réunions SQCDP. À partir de ce moment-là, l'intégration cesse d'être un projet informatique pour devenir un véritable levier de performance opérationnelle.

L'essentiel à retenir

• Une intégration ERP-MES est avant tout un projet d'exploitation et non un simple projet informatique.
• Les flux critiques doivent être identifiés avant toute réflexion technique.
• Le temps réel n'a de valeur que s'il améliore une décision terrain.
• Une donnée invisible ou difficilement exploitable reste une donnée peu utile.
• Le management visuel connecté permet de transformer les informations des systèmes en actions concrètes.

ERP, MES, WMS et management visuel : quelles différences ?

Pourquoi l'intégration ERP-MES se joue d'abord côté terrain

Sur le papier, les rôles sont relativement simples à comprendre. L'ERP pilote les processus de gestion de l'entreprise : planification, achats, stocks, ordres de fabrication ou encore gestion financière. Le MES, lui, se concentre sur l'exécution des opérations, la traçabilité, les déclarations de production et le suivi des performances atelier.

Pourtant, malgré cette complémentarité théorique, de nombreuses usines continuent à rencontrer des difficultés une fois les systèmes connectés. Les données circulent correctement, mais les équipes ne les utilisent pas toujours. Les responsables d'atelier reconstruisent leurs propres indicateurs, les opérateurs ressaisissent certaines informations et les réunions de production s'appuient parfois sur des chiffres différents selon les interlocuteurs.

Cette situation n'est généralement pas liée à un problème technique. Elle traduit plutôt un manque d'alignement entre les systèmes et les usages réels du terrain.

Une intégration réussie doit répondre à une question simple : quelle décision opérationnelle cette donnée doit-elle permettre de prendre, et dans quel délai ?

Lorsqu'un changement de priorité intervient dans le planning, les équipes doivent en être informées immédiatement. Lorsqu'une dérive qualité apparaît, l'information doit remonter suffisamment tôt pour éviter la production de pièces non conformes. Lorsqu'un poste est bloqué, les superviseurs doivent pouvoir identifier rapidement l'origine du problème afin d'engager les bonnes actions.

C'est à cette condition que l'intégration ERP-MES crée réellement de la valeur.

ERP, MES et management visuel : qui fait quoi dans l'usine ?

Dans de nombreux projets de digitalisation, une confusion persiste entre les rôles de l'ERP, du MES et des outils de pilotage terrain. Cette confusion conduit souvent à des attentes irréalistes. Certains industriels espèrent qu'un ERP pilotera efficacement les opérations en atelier. D'autres attendent du MES qu'il réponde à tous les besoins de communication et d'animation de la performance. Résultat : les équipes se retrouvent à multiplier les fichiers Excel et les tableaux parallèles pour combler les manques.

La réalité est plus simple. Ces outils ne sont pas concurrents. Ils répondent à des besoins différents et deviennent particulièrement puissants lorsqu'ils sont correctement connectés.

L'ERP constitue la colonne vertébrale de l'entreprise. Il centralise les données de gestion : commandes clients, achats, stocks, nomenclatures, gammes, planification ou encore données financières. Son rôle est d'assurer la cohérence globale de l'activité et de fournir une vision consolidée à l'échelle du site ou du groupe. En revanche, il n'a pas été conçu pour piloter le quotidien d'un atelier minute par minute.

Le MES intervient justement à ce niveau. Il fait le lien entre la planification et l'exécution réelle. Il permet de suivre les ordres de fabrication, de collecter les déclarations de production, de tracer les opérations réalisées, de contrôler la qualité et de mesurer les performances. Là où l'ERP répond à la question « que doit-on produire ? », le MES répond à la question « que se passe-t-il réellement sur le terrain ? ».

Mais même lorsque l'ERP et le MES sont parfaitement intégrés, un défi subsiste : rendre l'information immédiatement visible et exploitable par les équipes. Une donnée peut être disponible dans un système sans être vue par les personnes qui doivent agir. C'est précisément là qu'intervient le management visuel digital.

Le management visuel joue le rôle de dernier kilomètre entre la donnée et l'action. Il transforme les informations issues de l'ERP, du MES, de la maintenance, de la qualité ou encore de la logistique en indicateurs compréhensibles en quelques secondes. Les données deviennent visibles sur des écrans d'atelier, des flowboards de suivi d'activité, des tableaux SQCDP, des rituels d'équipe ou des systèmes Andon. Les équipes n'ont plus besoin de rechercher l'information : c'est l'information qui vient à elles.

Chez Pingflow, nous observons régulièrement que les projets les plus performants ne sont pas ceux qui disposent du plus grand nombre de données, mais ceux qui parviennent à diffuser la bonne information au bon moment. Un responsable de production n'a pas besoin de consulter l'intégralité de son ERP pour prendre une décision. En revanche, il doit immédiatement voir qu'un ordre de fabrication est en retard, qu'une alerte qualité vient d'être déclenchée ou qu'un poste de travail est bloqué.

C'est pourquoi il est souvent plus pertinent de considérer l'ERP, le MES et le management visuel comme trois couches complémentaires d'un même système de pilotage. L'ERP structure l'information, le MES l'enrichit avec la réalité du terrain, et le management visuel la transforme en actions concrètes pour les équipes. Lorsqu'elles fonctionnent ensemble, ces trois briques permettent de réduire les ressaisies, d'accélérer les prises de décision et d'améliorer la réactivité de l'ensemble de l'usine.

Pourquoi les équipes reviennent-elles souvent à Excel après un projet ERP-MES ?

Lorsqu'Excel réapparaît après un projet ERP-MES, le problème vient rarement d'un manque de fonctionnalités. Dans la plupart des cas, les données existent déjà dans les systèmes, mais elles restent difficiles à consulter ou à exploiter au quotidien.

Les équipes créent alors leurs propres fichiers pour préparer les réunions, suivre les priorités ou consolider des informations dispersées. Excel devient un outil de compensation plutôt qu'un véritable choix.

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Quels flux connecter en priorité lors d'un projet ERP-MES ?

L'une des erreurs les plus fréquentes dans les projets d'intégration ERP-MES consiste à vouloir connecter l'ensemble des données dès le démarrage. Sur le papier, l'idée paraît séduisante : plus les systèmes échangent d'informations, plus le projet semble complet. Dans la réalité, cette approche complexifie les développements, rallonge les délais et retarde souvent l'obtention des premiers résultats visibles.

Les projets qui génèrent le plus rapidement de la valeur suivent généralement une logique inverse. Ils commencent par les flux qui ont un impact direct sur le pilotage de l'activité et sur les décisions prises quotidiennement par les équipes terrain.

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Le premier flux à traiter concerne généralement les ordres de fabrication.

Ils constituent le lien naturel entre la planification réalisée dans l'ERP et l'exécution pilotée dans le MES. Lorsqu'un changement de priorité, un retard ou une modification de planning intervient, les équipes doivent pouvoir en être informées rapidement. Dans de nombreuses usines, les difficultés de synchronisation sur les OF sont d'ailleurs à l'origine de nombreuses ressaisies et vérifications manuelles.

Viennent ensuite les données d'avancement de production.

Elles permettent de comparer en permanence le prévu au réalisé et d'identifier rapidement les écarts. Cette visibilité est essentielle pour les chefs d'équipe et les responsables de production, qui doivent arbitrer les priorités au fil de la journée. Lorsqu'elle est correctement exploitée, cette information alimente également les flowboards de suivi d'activité et les rituels d'équipe.

Les événements qualité font également partie des flux prioritaires.

Une non-conformité détectée plusieurs heures après son apparition peut générer des coûts importants, des reprises ou des retards de livraison. À l'inverse, lorsqu'une alerte qualité remonte immédiatement dans les outils de pilotage, les équipes peuvent réagir avant que la dérive ne se propage à l'ensemble de la production.

Les incidents de production et les arrêts machine figurent eux aussi parmi les données les plus stratégiques.

Dans un contexte où chaque minute d'arrêt peut avoir un impact significatif sur le TRS, il est essentiel que les informations circulent rapidement entre les opérateurs, la maintenance et le management. C'est souvent sur ce type de flux que les systèmes Andon prennent tout leur sens, en permettant de détecter, signaler et traiter les problèmes en temps réel.

Enfin, les indicateurs de performance constituent généralement une étape importante du projet. Il ne s'agit pas seulement d'alimenter des tableaux de bord destinés à la direction, mais surtout de fournir aux équipes terrain une vision claire de leur activité. Cadence, avance-retard, taux de service, TRS, qualité ou sécurité prennent davantage de valeur lorsqu'ils sont visibles directement dans les ateliers plutôt que consultés plusieurs jours après dans un rapport.

Tous ces flux n'ont cependant pas besoin du même niveau de fréquence. Certaines informations nécessitent une remontée quasi instantanée, tandis que d'autres peuvent être consolidées toutes les quelques minutes sans conséquence opérationnelle. La bonne approche consiste donc à partir des usages terrain et non des possibilités techniques.

Avant de lancer les développements, il est utile de se poser une question simple : quelle décision cette donnée doit-elle permettre de prendre ? Si la réponse n'est pas claire, il y a de fortes chances que le flux concerné ne soit pas prioritaire. À l'inverse, lorsqu'une information permet d'améliorer la réactivité, de réduire les ressaisies ou de sécuriser la production, elle mérite généralement de figurer parmi les premiers échanges entre l'ERP et le MES.

Les trois questions à trancher avant de parler API

Lorsqu'un projet d'intégration ERP-MES démarre, les discussions techniques arrivent souvent très vite. On parle de connecteurs, d'API, de middleware, de protocoles d'échange ou encore de cybersécurité. Ces sujets sont évidemment importants, mais ils arrivent généralement trop tôt dans les échanges.

Dans la plupart des projets qui rencontrent des difficultés, le problème ne vient pas de la technologie utilisée. Il provient d'un manque de clarification sur les usages, les responsabilités ou les objectifs opérationnels. Avant même de choisir comment les systèmes vont communiquer, il est donc essentiel de répondre à trois questions fondamentales.

Qui est la source de vérité ?

C'est probablement la question la plus importante du projet.

Lorsqu'une information existe à plusieurs endroits, il faut déterminer clairement quel système fait référence. Qui possède la nomenclature ? Qui valide les gammes ? Où est créé l'ordre de fabrication ? Quel outil fait foi en cas d'écart sur un stock ou sur le statut d'une production ?

Tant que ces responsabilités ne sont pas clairement définies, les incohérences finissent par apparaître. Les équipes perdent confiance dans les données, multiplient les contrôles manuels et recréent souvent des fichiers parallèles pour vérifier les informations.

Dans la majorité des cas, l'ERP reste le référentiel principal pour les données de gestion tandis que le MES devient la référence pour l'exécution des opérations. Mais chaque projet possède ses particularités et mérite d'être clarifié dès le départ.

Quel niveau de granularité est réellement utile ?

Une autre erreur fréquente consiste à vouloir tout remonter, tout enregistrer et tout historiser.

Techniquement, c'est souvent possible. Opérationnellement, ce n'est pas toujours pertinent.

Une usine n'a pas forcément besoin que chaque événement machine soit envoyé instantanément vers l'ERP. En revanche, elle a généralement besoin de savoir immédiatement lorsqu'un poste est bloqué, lorsqu'un OF change de statut ou lorsqu'une dérive qualité apparaît.

L'objectif n'est pas de collecter un maximum de données. L'objectif est de disposer des informations nécessaires pour piloter efficacement l'activité.

Cette réflexion permet souvent de simplifier considérablement l'architecture tout en améliorant la performance du système.

Comment l'information sera-t-elle utilisée sur le terrain ?

Une donnée parfaitement intégrée mais jamais consultée n'apporte aucune valeur.

Avant de développer un flux, il est donc utile de se demander où cette information sera visible et qui l'utilisera concrètement. Alimentera-t-elle un tableau de bord de direction ? Un rituel SQCDP ? Un écran de suivi d'activité ? Une alerte Andon ? Un indicateur affiché dans l'atelier ?

Cette question est souvent sous-estimée alors qu'elle conditionne directement le retour sur investissement du projet.

Dans les usines les plus performantes, les données issues de l'ERP et du MES ne restent pas enfermées dans les systèmes. Elles alimentent les outils de pilotage quotidien, facilitent les prises de décision et permettent aux équipes de réagir plus rapidement face aux écarts.

C'est d'ailleurs à ce stade que le management visuel connecté prend tout son sens. Une information utile n'est pas seulement une information disponible. C'est une information visible, comprise et exploitable par les bonnes personnes au bon moment.

Avant de choisir une API ou un connecteur, il est donc souvent plus rentable de répondre à ces trois questions. Une fois les usages clarifiés, les choix techniques deviennent généralement beaucoup plus simples et beaucoup plus pertinents.

Temps réel ou quasi temps réel : arrêter de courir après le buzzword

Le temps réel est devenu l'un des arguments les plus utilisés dans les projets de digitalisation industrielle. Les éditeurs le mettent en avant, les intégrateurs le promettent et les directions le réclament souvent comme un objectif en soi. Pourtant, sur le terrain, la question mérite d'être abordée avec davantage de nuance.

Dans une usine, toutes les informations n'ont pas la même valeur ni le même niveau d'urgence. Certaines données doivent effectivement être disponibles immédiatement. D'autres peuvent être actualisées toutes les cinq ou dix minutes sans aucune conséquence opérationnelle. Vouloir tout synchroniser en permanence est rarement la meilleure stratégie.

La vraie question n'est donc pas : « Peut-on avoir du temps réel ? » mais plutôt : « À partir de quel délai cette information perd-elle de sa valeur ? »

Prenons l'exemple d'un incident de production. Lorsqu'une machine est arrêtée ou qu'une alerte qualité est déclenchée, chaque minute compte. Plus l'information remonte rapidement, plus les équipes ont de chances de limiter l'impact sur la production. Dans ce cas, une communication quasi instantanée entre les systèmes et les équipes terrain se justifie pleinement.

À l'inverse, certaines données ont un caractère beaucoup moins critique. Une mise à jour de stock, une consolidation de consommation matière ou certains indicateurs de reporting peuvent parfaitement être synchronisés par lots à intervalles réguliers. Les utilisateurs n'en percevront généralement aucune différence, tandis que l'architecture sera souvent plus simple et plus robuste.

Cette distinction est importante car le temps réel a un coût. Plus la fréquence des échanges augmente, plus les volumes de données, les contraintes réseau, les besoins de supervision et les risques de complexité augmentent eux aussi. Un projet qui cherche à tout faire remonter instantanément peut rapidement devenir difficile à maintenir et à faire évoluer.

Les industriels les plus avancés ne cherchent d'ailleurs pas à obtenir du temps réel partout. Ils concentrent leurs efforts sur les informations qui ont un impact direct sur la réactivité des équipes. Les alertes Andon, les arrêts machine, les changements de priorité, les incidents qualité ou encore les écarts de production font généralement partie de ces flux critiques. Ce sont eux qui influencent directement les décisions prises dans l'atelier.

Cas client

Comment la SABCA utilise les wallboards de rituels pour le suivi de sa production

En passant d’un flowboard papier au flowboard digital, l’usine de Sabca Bruxelles a considérablement fluidifié le suivi de production de pièces destinées au programme Airbus A350. Le tout en un temps de déploiement record. Des wallboards pour les rituels d’équipe ont aussi permis de fluidifier la communication.

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Chez Pingflow, nous constatons souvent qu'un affichage actualisé toutes les quelques minutes suffit largement pour piloter certains indicateurs de performance, tandis qu'une alerte doit parfois être visible en quelques secondes pour éviter un arrêt prolongé ou une dérive importante. L'objectif n'est donc pas de rechercher systématiquement le temps réel, mais de trouver le bon niveau de fraîcheur pour chaque usage.

Au final, la performance d'un projet ERP-MES ne se mesure pas à la vitesse maximale de circulation des données. Elle se mesure à la capacité des équipes à prendre les bonnes décisions au bon moment. Une information qui arrive une seconde après l'événement mais n'est consultée par personne a moins de valeur qu'une information visible immédiatement dans un rituel d'équipe ou sur un écran de pilotage utilisé quotidiennement.

Le véritable enjeu n'est donc pas le temps réel. C'est le temps utile. Celui qui permet aux équipes de comprendre une situation, de réagir rapidement et d'agir avant que le problème ne devienne coûteux.

Comment réussir un pilote ERP-MES avant un déploiement multisite

L'une des principales causes d'échec des projets ERP-MES à grande échelle est la volonté de déployer rapidement une solution sur plusieurs sites sans avoir validé sa valeur sur le terrain. Sur le papier, cette approche permet de gagner du temps. Dans la pratique, elle conduit souvent à multiplier les difficultés : paramétrages spécifiques, résistances au changement, incohérences de données ou encore adaptations locales qui complexifient la maintenance du système.

À l'inverse, les projets les plus performants passent presque toujours par une phase pilote. Cette étape permet de tester les choix techniques, mais surtout de vérifier que l'intégration répond réellement aux besoins opérationnels des équipes.

Le premier enjeu consiste à choisir le bon périmètre pilote. Il ne s'agit pas forcément de sélectionner l'atelier le plus simple, mais plutôt un environnement représentatif des usages futurs. Une ligne de production stratégique, un atelier confronté à des enjeux de qualité ou de traçabilité, ou encore une zone où les équipes passent beaucoup de temps à ressaisir des données constituent souvent de bons candidats. L'objectif est d'obtenir rapidement des retours concrets sur la valeur créée.

Une fois le périmètre défini, il est préférable de limiter le nombre de flux intégrés. Le pilote doit permettre de valider les usages essentiels avant d'élargir progressivement le projet. Les ordres de fabrication, les retours de production, les statuts d'avancement ou les alertes qualité constituent généralement un socle suffisant pour mesurer les premiers bénéfices. Chercher à intégrer l'ensemble des processus dès cette phase augmente considérablement la complexité sans apporter davantage de visibilité sur la réussite du projet.

Le pilote doit également être pensé comme un projet d'exploitation et non comme une simple démonstration technique. Trop souvent, les équipes se concentrent sur la réussite des échanges de données alors que les véritables indicateurs de succès se trouvent ailleurs. Les opérateurs utilisent-ils réellement le système ? Les chefs d'équipe disposent-ils d'une meilleure visibilité ? Les réunions de production sont-elles plus efficaces ? Les incidents sont-ils détectés plus rapidement ? Ce sont ces questions qui détermineront la capacité du projet à être déployé sur d'autres sites.

L'implication des utilisateurs joue également un rôle déterminant. Les responsables de production, les superviseurs, la maintenance et la qualité doivent participer activement aux retours d'expérience. Ce sont eux qui identifieront les écarts entre le fonctionnement théorique imaginé pendant le projet et la réalité du terrain. Cette phase d'ajustement est précieuse, car elle permet de corriger les irritants avant qu'ils ne soient reproduits à grande échelle.

Un autre point souvent sous-estimé concerne la standardisation. Un pilote ne doit pas uniquement démontrer que l'intégration fonctionne ; il doit permettre de définir les bonnes pratiques qui seront réutilisées par la suite. Nomenclatures de données, règles de gestion, modes d'affichage, indicateurs ou processus d'escalade gagnent à être harmonisés dès cette étape. Sans ce travail, chaque nouveau site risque de demander des adaptations spécifiques, ce qui complexifie fortement le déploiement multisite.

Enfin, il est essentiel de mesurer des indicateurs directement liés à la performance opérationnelle. Le temps de ressaisie supprimé, le délai de détection des incidents, la fiabilité des données affichées, la réduction des écarts de production ou encore l'amélioration de la réactivité des équipes sont souvent plus parlants qu'un simple taux de réussite des interfaces. Ce sont ces résultats qui permettront de convaincre les futurs sites et d'obtenir l'adhésion des équipes.

Lorsqu'il est correctement mené, un pilote ERP-MES ne sert pas seulement à valider une architecture technique. Il devient un démonstrateur concret des bénéfices du projet. Il sécurise les choix réalisés, facilite la conduite du changement et fournit une méthode reproductible pour les déploiements futurs. C'est souvent cette étape qui fait la différence entre une intégration qui reste cantonnée à un site et un projet capable de transformer durablement plusieurs usines.

Pourquoi le management visuel accélère l'adoption des données ERP et MES

De nombreux projets ERP-MES atteignent leurs objectifs techniques sans pour autant transformer réellement le quotidien des équipes. Les données circulent correctement entre les systèmes, les interfaces fonctionnent, les indicateurs sont disponibles, mais les utilisateurs continuent à travailler comme avant. Les chefs d'équipe s'appuient sur leurs propres fichiers de suivi, les opérateurs demandent des informations à leurs collègues et les réunions de production nécessitent encore de consolider manuellement plusieurs sources de données.

Cette situation s'explique souvent par un problème de diffusion de l'information. Une donnée présente dans un ERP ou un MES n'est pas automatiquement utilisée par le terrain. Encore faut-il qu'elle soit visible, compréhensible et accessible au moment où les décisions doivent être prises.

C'est précisément le rôle du management visuel.

L'objectif n'est pas de produire davantage de données, mais de rendre les données existantes immédiatement exploitables. Lorsqu'un responsable de production arrive en atelier, il ne cherche pas à consulter plusieurs applications pour comprendre la situation. Il veut savoir rapidement où se situent les retards, quels postes rencontrent des difficultés, quelles alertes nécessitent une intervention et quelles priorités doivent être traitées en premier.

Le management visuel répond à ce besoin en transformant des informations parfois complexes en indicateurs simples à interpréter. Les données issues de l'ERP, du MES, de la maintenance ou de la qualité sont regroupées et présentées sous une forme adaptée aux usages du terrain. Quelques secondes suffisent alors pour identifier une dérive, un retard ou un blocage.

Cette approche joue également un rôle majeur dans l'adoption des outils. Lorsqu'un opérateur saisit une information dans un système mais ne voit jamais l'utilité de cette donnée, il finit souvent par considérer la tâche comme une contrainte administrative. À l'inverse, lorsqu'il constate que ses déclarations alimentent directement un flowboard, déclenchent une alerte ou permettent de piloter un rituel d'équipe, la valeur devient immédiatement concrète.

C'est d'ailleurs l'une des raisons pour lesquelles les projets de management visuel digital obtiennent souvent une meilleure adhésion des équipes. Les utilisateurs voient rapidement le bénéfice des données qu'ils produisent. L'information ne disparaît plus dans un système central ; elle revient sous une forme utile pour leur activité quotidienne.

Dans le cadre d'une intégration ERP-MES, cette visibilité facilite également la prise de décision. Les données de production, de qualité, de maintenance ou de logistique ne restent plus confinées à un seul service. Elles deviennent accessibles à l'ensemble des acteurs concernés, ce qui favorise l'alignement des équipes et réduit les pertes de temps liées à la recherche d'information.

Les rituels d'équipe illustrent parfaitement cet avantage. Lorsqu'un point SQCDP ou une animation à intervalles courts s'appuie sur des données mises à jour automatiquement depuis l'ERP et le MES, les échanges portent davantage sur les actions à mener que sur la vérification des chiffres. Les équipes consacrent moins de temps à collecter l'information et davantage de temps à résoudre les problèmes.

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Chez Pingflow, nous observons régulièrement que les gains les plus visibles d'une intégration ne proviennent pas uniquement de la suppression des ressaisies ou de l'amélioration de la qualité des données. Ils apparaissent également dans la fluidité des échanges entre les services, la rapidité des prises de décision et la capacité des équipes à réagir collectivement face aux écarts.

Finalement, le management visuel constitue souvent le dernier maillon d'un projet ERP-MES réussi. L'ERP structure les données, le MES capture la réalité du terrain, mais c'est le management visuel qui transforme ces informations en actions concrètes. Sans cette étape, les données restent dans les systèmes. Avec elle, elles deviennent un véritable levier de performance opérationnelle.

Comment mesurer le succès d'une intégration ERP-MES ?

Une intégration ERP-MES n'est pas un projet réussi parce que les données circulent correctement entre les systèmes. Ce n'est pas non plus parce que les interfaces sont opérationnelles ou que les tests techniques ont été validés. Ces éléments sont indispensables, mais ils ne constituent qu'un prérequis.

La véritable question est beaucoup plus simple : l'usine fonctionne-t-elle mieux qu'avant ?

Cette distinction est importante, car de nombreuses entreprises continuent à mesurer leurs projets avec des indicateurs essentiellement informatiques : nombre de flux intégrés, volume de données échangées, disponibilité des serveurs ou taux de réussite des synchronisations. Ces métriques permettent de suivre la qualité technique de l'intégration, mais elles disent peu de choses sur sa contribution à la performance industrielle.

Pour évaluer la réussite du projet, il est préférable de se concentrer sur les bénéfices réellement observés sur le terrain.

La réduction des ressaisies manuelles

L'un des premiers gains attendus d'une intégration ERP-MES est la suppression des doubles saisies.

Dans de nombreuses usines, les opérateurs ou les chefs d'équipe passent encore du temps à recopier des informations d'un système à l'autre, à mettre à jour des fichiers Excel ou à consolider des données avant les réunions de production. Ces tâches consomment du temps sans créer de valeur.

Si plusieurs semaines après le déploiement les équipes continuent à maintenir leurs propres tableaux parallèles, c'est souvent le signe que l'intégration ne répond pas encore totalement au besoin.

La fiabilité des données utilisées par les équipes

Un autre indicateur essentiel concerne la confiance accordée aux données.

Les responsables de production, la qualité, la maintenance ou la logistique travaillent-ils désormais sur les mêmes informations ? Les chiffres affichés lors des rituels d'équipe correspondent-ils à ceux présents dans les systèmes ? Les écarts de données ont-ils diminué ?

Lorsque les équipes cessent de remettre systématiquement les indicateurs en question, c'est généralement le signe que l'intégration a atteint un niveau de maturité satisfaisant.

La rapidité de détection des écarts

Une bonne intégration doit permettre de détecter plus rapidement les problèmes.

Retards de production, dérives qualité, incidents techniques ou ruptures d'approvisionnement doivent être identifiés suffisamment tôt pour permettre une action corrective. Plus le délai entre l'apparition d'un problème et sa détection est court, plus l'entreprise limite les impacts sur sa performance.

Dans certains projets, ce gain est même plus important que la réduction des tâches administratives.

La réactivité des équipes

Détecter un problème plus vite est une première étape. Réagir plus vite est encore plus important.

Le délai de traitement des incidents, le temps nécessaire pour mobiliser les bonnes personnes ou encore la rapidité des escalades constituent des indicateurs particulièrement pertinents. Lorsque les informations circulent mieux entre les systèmes et les équipes, les décisions sont généralement prises plus rapidement.

C'est souvent sur ce point que les outils de management visuel, les systèmes Andon ou les écrans de pilotage apportent une valeur complémentaire à l'intégration ERP-MES.

La qualité des rituels d'équipe

Cet indicateur est rarement mesuré alors qu'il reflète parfaitement l'appropriation du projet par le terrain.

Les réunions de production consacrent-elles davantage de temps à résoudre les problèmes qu'à rechercher les informations ? Les tableaux sont-ils mis à jour automatiquement ? Les décisions sont-elles prises à partir de données partagées par tous ?

Lorsque les rituels deviennent plus fluides et plus factuels, c'est souvent le signe que les données ERP et MES sont désormais intégrées dans le fonctionnement quotidien de l'usine.

L'impact sur les indicateurs de performance industrielle

Enfin, l'intégration doit contribuer à améliorer les indicateurs qui comptent réellement pour l'exploitation.

Selon le contexte industriel, cela peut concerner :

• le TRS ;
• le respect du planning de production ;
• les délais de réaction aux incidents ;
• le taux de non-conformité ;
• les temps d'arrêt ;
• les retards de livraison ;
• la productivité des équipes.

Bien entendu, ces résultats ne dépendent jamais uniquement de l'intégration ERP-MES. En revanche, lorsque les données sont plus fiables, plus accessibles et mieux diffusées, les équipes disposent généralement des moyens nécessaires pour agir plus efficacement.

Au final, une intégration ERP-MES réussie se remarque rarement par sa sophistication technique. Elle se reconnaît plutôt à travers des comportements très concrets : moins de fichiers Excel, moins de ressaisies, moins de débats sur les chiffres et davantage de temps consacré à l'amélioration de la performance. Lorsque les équipes font confiance aux données et les utilisent naturellement pour piloter leur activité, le projet a véritablement atteint son objectif.

FAQ : intégration ERP-MES en environnement industriel

Chapitrage

Même dans un environnement de production contraint, les solutions de pilotage de la production (type MES) dernière génération permettent de fiabiliser le suivi de l’activité, en automatisant totalement la saisie. Voici comment.

Suivre et surveiller, de la matière première au produit fini, le processus de production dans l’atelier : c’est le rôle d’un logiciel MES (Manufacturing Execution System). Un “must” pour tout dirigeant d’une unité de production… mais il y a un “mais”. Et même plusieurs.

Suivi d’activité : pourquoi les solutions “classiques” sont limitées

Dans quelques industries en process continu (comme la chimie ou l’agro-alimentaire), les systèmes de production sont totalement automatisés. Les machines sont autonomes et remontent donc les données sans intervention humaine. C’est l’idéal… mais ce n’est pas toujours le cas.

Les autres entreprises industrielles ou logistiques sont dépendantes d’une saisie manuelle, par les opérateurs de terrain, pour pouvoir suivre l’avancement des pièces et ordres de fabrication.

Et dans de nombreuses activités industrielles (comme la sidérurgie, le naval, la logistique), l'implantation d'un suivi de production ou logiciel MES classique est encore plus compliquée, car :

• les opérateurs de production sont souvent mobiles et ne peuvent donc pas être sollicités via une interface “fixe” (pupitre sur leur poste, par exemple),
• l'accès à un terminal de saisie manuel (smartphone, tablette…) est impossible (port de gants, humidité, poussière…), ou contre-productif (car il oblige l’opérateur à des manipulations compliquées),
• les ordres de fabrication sont difficilement localisables dans les flux (notamment lorsqu’on utilise des ponts roulants ou des portiques).

Et même lorsque l’environnement de l’atelier permet de s’équiper d’un MES, la saisie manuelle est source d'erreurs et de perte de temps.  Avec son système de pilotage de la production 100% automatisée, Pingflow rend possible un suivi : 

• sans saisie manuelle
• avec une vision temps réel de l’avancement de la production
• dans une interface sur-mesure, moderne, facile à comprendre.

La bonne nouvelle ? La technologie permet désormais de lever tous ces freins, pour mettre entre les mains des équipes un système de suivi de production nouvelle génération, fiable, sans intervention manuelle. Et simplifier l'accès à l'information pour les travailleurs de première ligne (frontline workers). 

Pourquoi automatiser le suivi de production ?

Système manuel vs système automatisé : qu’est-ce qu’on y gagne ?

Le suivi de l’activité : plus robuste, plus précis

Avec un suivi de production automatisé, vos équipes savent : 

• à quel degré d’avancement est la production : telle étape pour une pièce, telle tâche en cours pour telle machine…, 
• le tout sans saisie manuelle, donc sans risque d’erreur humaine. Pas d’oubli, pas de déclaration erronée ou incomplète.

Mais pour que ce système soit opérationnel, il faut combiner : 

• une solution de géolocalisation indoor haute précision, permettant d'identifier au mètre près la position des produits et des opérateurs mobiles, malgré la contrainte d’un atelier industriel (structures métalliques perturbant les ondes, par exemple),
• un système de mesure et un algorithme capables de déduire la réalisation d’une étape de production ("pesée terminée", "déplacement vers zone de stockage"...).

Cas terrain

Mesurer l’activité dans un environnement contraint : l’exemple de FBA

Dans cet atelier de production d’ouvrages en béton, le grand défi était de suivre les différentes étapes de production dans un environnement où il était impossible de placer des capteurs individuels sur les moules.

La solution ? Déplacer le système de mesure sur les ponts roulants, afin de détecter les opérations de coulage, de démoulage et de géolocaliser les déplacements des ponts.

L’unité de mesure devient alors le poids, via des balances connectées sur les crochets. Une baisse de poids valide la coulée, une hausse valide l’enlèvement de la pièce.

Couplé à des télécommandes géolocalisées utilisées par les opérateurs, ce dispositif permet de suivre l’activité sans saisie manuelle, même dans un environnement complexe.

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Le monitoring de la production : vraiment temps réel

Avec une solution de pilotage de la production traditionnelle, il y a toujours un temps de latence entre l’état réel de la production et ce qui est reporté dans l’outil. Temps de latence qui peut être court (l’opérateur entre ses indicateurs immédiatement après avoir effectué sa tâche), ou très long (il les entre en fin de shift), mais en tous cas jamais maîtrisé. Et votre système de suivi d’activité est donc toujours en décalage avec le réel.

L'automatisation apporte une visibilité instantanée. Résultat : 

• les équipes ne subissent plus la production, elles disposent d’une vision en temps réel de l'avance ou du retard,
• elles savent en permanence quelles sont leurs prochaines priorités,
• elles peuvent s'auto-organiser sans attendre les consignes d'un manager.

La performance : gain de temps à tous les niveaux

Un suivi de production automatisé permet de décharger vos équipes des tâches administratives sans valeur ajoutée. Avec un gain de temps : 

• pour les opérateurs, qui n'ont plus à remplir de rapports, 
• pour les managers, qui n'ont plus besoin de contrôler en permanence le respect du planning, des consignes, ou la validité des indicateurs. 

Mais le gain de temps se joue à d’autres niveaux : 

• pas de “rupture de charge” pour les opérateurs entre les tâches productives et le reporting,
• fin des doubles saisies entre les interfaces dans l’atelier et les logiciels de suivi et de planification pour le management (interopérabilité entre le MES, l’ERP côté planification et la BI),
• réactivité accrue dans l’atelier avec la visibilité de l’activité en temps réel.

Cas client

Comment la SABCA utilise les wallboards de rituels pour le suivi de sa production

En passant d’un flowboard papier au flowboard digital, l’usine de Sabca Bruxelles a considérablement fluidifié le suivi de production de pièces destinées au programme Airbus A350. Le tout en un temps de déploiement record. Des wallboards pour les rituels d’équipe ont aussi permis de fluidifier la communication.

Lire le cas client complet →

Pour automatiser votre MES, commencez par mettre votre usine en mode “GPS” avec la géolocalisation indoor 

Pour fonctionner efficacement, un MES automatisé nécessite 2 types de données : 

• des données de positionnement, pour savoir “où on mesure” la production,
• des données d’activité, pour savoir ce qui est produit, à produire, en cours…

La première étape pour automatiser son MES consiste donc à cartographier l’atelier ou l’entrepôt, et à le “mailler” de balises radio : RFID, Bluetooth et surtout ultra wide band (UWB). Pour cela, nous travaillons en collaboration avec Wizzilab.

Selon la nature de l’activité, ces balises vont servir à localiser : 

Géolocalisation indoor

Que peut-on suivre en temps réel dans l’atelier ?

Les personnes Par exemple les caristes dans un entrepôt.

Les appareils Par exemple un poste de travail dans un atelier.

Les produits ou OF Un OF peut être “taggé” et suivi d’un bout à l’autre de sa fabrication.

Les solutions de localisation indoor ont désormais atteint un degré de précision impressionnant. Mais dans un contexte industriel ou logistique, la géolocalisation pose des défis particuliers : 

• perturbation des ondes (du fait notamment des structures métalliques des bâtiments),
• grandes surfaces à “couvrir” (parfois plusieurs bâtiments, de plusieurs centaines voire milliers de m2),
• outil de production soumis à des contraintes (vibration, chaleur, poussière…) incompatibles avec la pose de balises “fixes”,
• connectivité parfois inexistante (avec potentiellement des investissements conséquents à prévoir).

Il faut donc évaluer avec soin toutes ses options pour obtenir une cartographie efficace de son unité de production.

Chez FBA, des balises “mobiles” pour surmonter les contraintes de l’atelier

Le système de suivi automatisé de la production conçu pour FBA s’appuie sur 2 technologies complémentaires : 

• la géolocalisation indoor (basée sur les solutions IoT de Wizzilab), basée sur une géolocalisation en UWB via des télécommandes qui “bornent” au niveau de chaque moule,
• des systèmes de pesée connectée (la mesure et la transmission du poids directement sur les trémies qui distribuent le béton et les crochets qui enlèvent les produits démoulés permettent de valider la finalisation des différentes étapes de la production d’une pièce).

Deuxième étape pour automatiser votre MES : définissez comment vous mesurez le suivi d'activité

Seule, la géolocalisation indoor ne suffit pas à automatiser la collecte des données pour votre Manufacturing Execution System. Il faut la coupler avec d’autres données mesurées pendant la production. L’objectif : savoir en temps réel où en est la production dans chaque recoin de l’atelier.

Parmi les possibilités à explorer : 

Collecte automatique des données

Comment suivre automatiquement l’avancement de la production ?

Des compteurs de pièces à chaque étape du processus de production

Des systèmes de pesée pour mesurer le remplissage, le vidage, le passage d’une pièce

Le signal de démarrage et de finalisation d’une tâche sur les machines

FBA, la pesée connectée pour suivre l’activité

Parlons de votre projet de suivi de production automatisé

Vous souhaitez identifier les opportunités d'automatisation sur votre site ? Échangeons ensemble sur votre contexte et vos objectifs.

Échanger avec un expert Pingflow

Chapitrage

À 6h45, le tableau est déjà faux. Un chef d’équipe a mis à jour son fichier, un autre travaille encore sur la version d’hier, et l’incident qualité de la nuit n’apparaîtra qu’au point de 9h.

C’est exactement là que le sujet devient concret : remplacer Excel en production n’est pas un caprice de digitalisation. C’est une décision d’exploitation, avec un impact direct sur la réactivité, la fiabilité des données et la discipline quotidienne sur le terrain.

Excel a rendu service à presque tous les sites industriels. Pour lancer un suivi, bricoler un indicateur, construire un reporting ou faire tenir un plan d’action, il reste rapide et familier.

Le problème n’est pas l’outil en lui-même. Le problème, c’est l’usage qu’on en fait quand l’atelier attend du temps réel, des escalades rapides et un pilotage partagé entre production, maintenance, qualité, logistique et HSE.

Quand un fichier devient le centre nerveux d’une ligne, d’un secteur ou d’un site, les limites apparaissent vite : saisies manuelles, doublons, versions multiples, indicateurs mis à jour trop tard, tableaux qui vivent sur un PC mais pas sur le terrain. À partir d’un certain niveau d’exigence opérationnelle, Excel ne freine pas seulement la fluidité. Il dégrade le pilotage.

Qu’est-ce que remplacer Excel en production ?

Remplacer Excel en production consiste à digitaliser les usages opérationnels qui reposaient jusque-là sur des fichiers manuels : suivi de production, animation SQCDP, gestion des incidents, alertes Andon, plans d’action ou communication atelier.

L’objectif n’est pas simplement de stocker des données dans un outil plus moderne. Il s’agit surtout de rendre l’information visible, partagée et exploitable en temps réel sur le terrain. Autrement dit, on passe d’un pilotage différé à un pilotage vivant, connecté au rythme réel de l’atelier.

Et cette différence change profondément le quotidien des équipes.

Pourquoi remplacer Excel en production change vraiment le quotidien

“Le vrai problème d’Excel en production n’est pas le fichier. C’est le délai entre l’apparition d’un problème et le moment où l’organisation le voit.”

Sur le papier, un fichier Excel peut presque tout faire. Suivre les arrêts, calculer le TRS, lister les actions, préparer les rituels ou consolider des données issues de plusieurs équipes.

Dans la réalité d’un atelier, ce modèle fonctionne tant que les flux restent simples et que peu de personnes interviennent. Mais dès que plusieurs équipes alimentent l’information, que les aléas doivent être remontés en quelques minutes et que les décisions doivent s’appuyer sur une donnée fraîche, le fichier devient un point de friction.

Il demande de la discipline individuelle là où il faudrait de la fluidité collective. Il dépend souvent de la personne qui le maîtrise le mieux. Et surtout, il sépare la donnée du lieu où l’action se passe.

Remplacer Excel en production, ce n’est donc pas simplement changer de support. C’est passer d’un reporting manuel à un management opérationnel temps réel. Avec un système connecté, l’information remonte plus vite, les alertes atteignent les bonnes personnes et les rituels s’appuient enfin sur une donnée commune et à jour.

Quand un KPI arrive après le rituel, il ne pilote plus rien. C’est souvent là que les ateliers commencent à changer d’approche.

Les signes qu’Excel est devenu un frein dans votre atelier

Dans beaucoup d’usines, Excel devient progressivement un MES artisanal. Le problème n’est pas le fichier en lui-même, mais la latence opérationnelle qu’il introduit.

Les signaux sont généralement faciles à reconnaître : plusieurs versions du même fichier circulent, les KPI sont consolidés manuellement avant les rituels, les managers passent plus de temps à mettre à jour qu’à piloter, et les alertes qualité ou maintenance remontent trop tard.

À cela s’ajoute souvent un autre problème : les données ne sont visibles que depuis un PC, alors que les décisions doivent être prises directement sur le terrain. Résultat, l’information voyage moins vite que les problèmes.

Un atelier ne fonctionne pas au rythme des consolidations manuelles. Quand le terrain accélère, le fichier finit par ralentir l’organisation.

Le coût caché d’Excel en atelier

• 15 min de consolidation avant le rituel
• 20 min à vérifier la bonne version
• 30 min avant qu’une dérive soit visible
• 1 h perdue à reconstituer un incident

Là où Excel reste utile… et là où il devient un risque

Il faut le dire franchement : tout ne mérite pas une plateforme digitale.

Pour une analyse ponctuelle, une simulation, un calcul ad hoc ou un premier cadrage, Excel reste très pertinent. Beaucoup d’équipes l’utilisent intelligemment pour prototyper un besoin avant industrialisation.

Les limites apparaissent surtout lorsque le fichier devient un outil collectif de pilotage opérationnel.

Le risque augmente particulièrement quand plusieurs métiers doivent partager la même donnée, quand les mises à jour deviennent fréquentes, quand une alerte doit déclencher une action immédiate ou quand la traçabilité devient un enjeu qualité, sécurité ou performance.

Prenons un exemple simple. Un atelier suit les arrêts machines dans un tableau partagé. L’opérateur renseigne un motif, le superviseur consolide, puis le responsable de production analyse en fin de poste.

Sur le papier, le fonctionnement semble acceptable.

Mais si le motif est saisi après coup, si les catégories ne sont pas standardisées, si la maintenance n’est pas notifiée en direct et si le rituel du matin repose sur une consolidation manuelle, alors le vrai coût n’est plus dans le fichier. Il est dans le temps perdu entre l’écart et la réaction.

C’est souvent ce décalage qui justifie la transformation. Pas la volonté abstraite de “faire plus digital”, mais le besoin très concret de réduire les latences opérationnelles.

Excel vs management visuel digital : quelles différences ?

La différence principale est assez simple : Excel stocke l’information, tandis qu’une plateforme de management visuel organise l’action collective autour de cette information.

Par quoi remplacer Excel en production ?

La bonne alternative n’est pas un outil plus sophistiqué pour refaire exactement la même chose. C’est un environnement pensé pour le terrain, avec des écrans visibles, des workflows simples, des mises à jour en direct et des connexions avec les systèmes existants.

Dans l’industrie, cela prend souvent la forme d’une plateforme de management visuel digital. L’objectif n’est pas seulement de centraliser des données, mais d’orchestrer des usages quotidiens : suivi d’activité, animation SQCDP, alertes Andon, communication HSE, plans d’action ou encore escalade d’incidents.

Chez Pingflow, cette logique se traduit par des usages très opérationnels comme les flowboards de suivi d’activité, l’animation SQCDP digitale, l’Andon mobile ou les écrans de communication atelier.

Ce point est essentiel : un bon remplacement d’Excel en production ne se limite pas aux KPI. Il structure aussi les rituels qui vont avec. Sinon, on numérise simplement une habitude sans améliorer le pilotage.

Une plateforme utile au terrain doit permettre de rendre visibles les priorités, de capter les signaux faibles, d’alerter rapidement et de coordonner plusieurs fonctions autour d’un même événement. Elle doit aussi rester simple à utiliser pour les équipes en poste. Si l’outil demande trop de clics ou trop d’interprétation, il sera contourné.

Cas concret : quand un flowboard remplace un suivi Excel

Chez SABCA, sous-traitant aéronautique produisant des pièces critiques pour l’Airbus A350, le suivi de production reposait historiquement sur des tableaux Excel et des mises à jour manuelles.

Le passage à un flowboard digital a profondément changé le fonctionnement quotidien des équipes. Les données ont commencé à être mises à jour quasi en temps réel, avec une visualisation immédiate des avances et retards grâce à des codes couleurs visibles directement sur le terrain.

Les team leaders ont récupéré entre une et deux heures par jour auparavant consacrées à la consolidation manuelle des données. Mais le gain principal n’était pas seulement un gain de temps. Les équipes ont surtout gagné en visibilité, en réactivité et en capacité d’anticipation.

Le flowboard n’a pas simplement remplacé un fichier. Il a accéléré la circulation de l’information dans l’atelier.

Comment réussir la transition sans créer une usine à gaz

Le piège classique consiste à vouloir tout remplacer d’un coup. C’est rarement la meilleure approche.

Sur un site industriel, la transformation fonctionne mieux lorsqu’elle part d’un irritant concret et visible : suivi de production par poste, gestion des incidents, animation SQCDP, communication sécurité ou remontée Andon.

Quand le besoin est tangible, l’adoption suit plus facilement parce que les équipes voient immédiatement le gain.

Mais il faut aussi standardiser avant de digitaliser. Si chaque équipe nomme les arrêts différemment, si les règles d’escalade ne sont pas claires ou si les rituels varient sans logique commune, l’outil ne réglera pas le problème de fond. Il rendra simplement les incohérences plus visibles.

L’autre facteur clé, c’est l’intégration. Un bon dispositif doit pouvoir récupérer des données issues des machines, du MES, de l’ERP ou d’autres systèmes métiers lorsque cela a du sens. Mais il ne faut pas attendre une architecture parfaite pour avancer. Beaucoup de projets réussissent en commençant par digitaliser les usages d’animation et d’alerte, puis en enrichissant progressivement les connexions.

Enfin, il faut penser à l’affichage. Remplacer Excel sans rendre l’information visible sur le terrain, c’est rater une partie du sujet. Les écrans d’atelier, les vues par zone et les statuts temps réel transforment réellement le comportement collectif. La donnée cesse d’être cachée dans un fichier. Elle devient un support d’action partagé.

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Les gains attendus… et les arbitrages à assumer

Les gains les plus fréquents sont connus : moins d’erreurs de saisie, moins de temps perdu en consolidation, des décisions plus rapides, une meilleure coordination entre fonctions et une animation de la performance plus régulière.

Dans les environnements tendus, le bénéfice le plus apprécié reste souvent la vitesse de réaction. Quand une dérive apparaît, elle ne remonte plus au rituel suivant. Elle déclenche une action plus tôt.

Mais il faut aussi parler des arbitrages. Un système digital demande du cadrage, du paramétrage et de la conduite du changement. Il faut clarifier qui saisit quoi, qui valide quoi, qui est alerté et selon quelles règles.

Certaines équipes aiment Excel précisément parce qu’il permet d’adapter rapidement un suivi local. Ce besoin n’est pas illégitime. La bonne approche n’est pas de rigidifier à outrance, mais de distinguer ce qui relève de l’expérimentation locale et ce qui doit être standardisé à l’échelle d’un atelier ou d’un site.

Autrement dit, remplacer Excel en production fonctionne bien quand la digitalisation sert le terrain au lieu d’ajouter une couche de complexité. La technologie doit soutenir les routines, pas les alourdir.

Le bon indicateur de réussite n’est pas le nombre de fichiers supprimés. C’est la capacité des équipes à voir plus tôt, décider plus vite et agir ensemble avec moins de friction.

Si vos managers passent moins de temps à consolider pour en passer plus à piloter, si vos alertes arrivent directement aux bonnes personnes et si vos points de production produisent de meilleures décisions, alors vous n’avez pas seulement changé d’outil.

Vous avez amélioré votre système de management.

Excel reste un excellent outil individuel. Une usine, elle, fonctionne comme un système collectif vivant. Et un système vivant a besoin d’informations visibles, partagées et réactives pour tenir le rythme du terrain.

Cas client

Metso : gagner en réactivité grâce à l’e-Andon

Metso souhaitait réduire le temps de réaction sur les incidents de production et mieux partager l’information en temps réel entre opérateurs et maintenance. L’e-Andon Pingflow a permis de centraliser les alertes et de fluidifier la communication terrain.

• Signalement des incidents via QR code ou bouton d’appel
• Notifications instantanées aux équipes de maintenance
• Historique des incidents et meilleure priorisation des interventions

Lire le cas client complet

Excel vs MES vs management visuel

FAQ

Pourquoi Excel pose-t-il problème en production industrielle ?

Excel devient problématique lorsqu’il sert à piloter une activité temps réel impliquant plusieurs équipes. Les mises à jour manuelles, les versions multiples et les consolidations retardent les décisions opérationnelles.

Par quoi remplacer Excel en usine ?

Les industriels remplacent généralement Excel par des solutions de management visuel digital, des outils de suivi de production temps réel, des plateformes d’animation SQCDP ou des systèmes Andon connectés.

Excel peut-il être utilisé pour le suivi de production ?

Oui, pour des besoins simples ou ponctuels. Les limites apparaissent surtout lorsque le suivi devient collectif, critique ou temps réel.

Quelle différence entre Excel et un logiciel de management visuel ?

Excel sert principalement à structurer des données. Un logiciel de management visuel permet de partager l’information en temps réel, d’alerter les équipes et de piloter les rituels terrain.

Faut-il remplacer Excel par un MES ?

Pas nécessairement. Beaucoup d’usines commencent par digitaliser leurs usages opérationnels terrain avant de lancer des projets MES plus lourds.

Comment digitaliser le pilotage d’atelier ?

La démarche consiste généralement à standardiser les rituels, rendre les indicateurs visibles sur le terrain, connecter les données utiles et fluidifier les alertes entre équipes.

Chapitrage

À 9 h 12, une dérive qualité apparaît sur une ligne. À 9 h 25, le chef d’équipe en parle enfin au point terrain. À 10 h, la maintenance est prévenue. Entre-temps, la production a continué, les rebuts aussi.

C’est exactement là que le suivi d’activité en temps réel change la donne : il raccourcit le délai entre le fait, la compréhension et l’action.

Dans une usine ou un entrepôt, le vrai sujet n’est pas seulement de collecter plus de données. Le sujet, c’est de rendre l’activité visible au bon moment, au bon niveau, pour les bonnes personnes. Quand les informations restent dans un fichier Excel, sur un tableau blanc ou dans la tête d’un opérateur, la décision arrive trop tard. Quand elles sont partagées en direct, l’organisation gagne en cadence, en discipline et en réactivité.

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Pourquoi le suivi d’activité en temps réel devient un standard

Sur le terrain, les équipes jonglent déjà avec beaucoup de variabilité : pannes, aléas qualité, ruptures d’approvisionnement, absentéisme, changements de série, pics de charge. Dans ce contexte, piloter avec des données de la veille ou des saisies décalées crée une forme de brouillard opérationnel. On croit avoir de la visibilité, mais elle arrive après l’événement.

Le suivi d’activité en temps réel réduit ce décalage. Il permet de voir l’état d’avancement d’un atelier, d’une ligne, d’une zone logistique ou d’un flux au moment où il faut arbitrer. Cela change la nature du management opérationnel. On ne commente plus seulement les écarts passés. On agit pendant qu’ils se forment.

Cette approche apporte trois gains majeurs. D’abord, une meilleure détection des écarts. Ensuite, une escalade plus rapide vers les bonnes fonctions support. Enfin, une animation quotidienne plus factuelle, car les rituels ne reposent plus sur des données reconstruites à la main.

Pour un responsable de production, cela veut dire moins de temps passé à consolider et plus de temps à piloter. Pour un chef d’équipe, cela veut dire moins de zones grises et des priorités plus nettes.

Ce que le temps réel change vraiment sur le shopfloor

On associe souvent le temps réel à un simple écran avec des chiffres qui bougent. C’est réducteur. Un bon dispositif de suivi d’activité en temps réel ne sert pas à faire joli dans l’atelier. Il sert à déclencher les bons réflexes opérationnels.

Premier effet concret : la réaction aux incidents devient plus courte. Une alerte andon numérique, une dérive de performance ou une anomalie HSE visible immédiatement évitent l’effet boule de neige. Plus l’information circule vite, plus l’action corrective coûte peu.

Avant, un retard de production pouvait être découvert pendant le point de fin de poste. Après mise en place d’un suivi visuel en temps réel, l’écart devient visible dès les premières dérives cadence/objectif. La logistique peut réagir plus tôt, la maintenance prioriser une intervention et le chef d’équipe ajuster les ressources avant que le retard ne s’accumule.

Deuxième effet : les rituels d’équipe gagnent en qualité. Le point de début de poste, la revue de performance ou le passage de consignes deviennent des moments d’arbitrage, pas de ressaisie. Les équipes partent d’une base commune, actualisée et compréhensible par tous.

Troisième effet : la coordination interservices progresse. La production, la maintenance, la qualité, la logistique et le HSE travaillent souvent avec des temporalités différentes. Le temps réel crée un langage partagé. Chacun voit le même signal, sans attendre un mail, un appel ou une réunion de rattrapage.

Cela ne veut pas dire que tout doit être instantané. Certaines décisions exigent du recul, de la consolidation, voire une analyse hebdomadaire. Le bon modèle consiste à distinguer ce qui relève de la réaction immédiate et ce qui relève du pilotage à froid. Le temps réel n’a de valeur que s’il sert un usage clair.

Le management visuel comme colonne vertébrale du temps réel

Le suivi d’activité en temps réel fonctionne rarement sans management visuel. Dans un environnement industriel, une donnée utile est une donnée comprise immédiatement.

C’est là que les écrans connectés, les wallboards et le management visuel digital prennent tout leur sens. L’objectif n’est pas d’afficher un maximum d’informations. L’objectif est de rendre une situation lisible en quelques secondes.

Un bon affichage terrain permet par exemple de :

• visualiser l’avancement versus objectif ;
• identifier rapidement une dérive ;
• mettre en évidence les priorités du moment ;
• partager les alertes qualité, sécurité ou maintenance ;
• suivre les actions décidées en rituel d’équipe.

Les codes couleurs, les alertes visuelles et les indicateurs contextualisés réduisent la charge mentale des équipes. Un écran efficace simplifie la lecture du terrain au lieu d’ajouter du bruit visuel.

C’est souvent ce qui fait la différence entre un affichage décoratif et un véritable outil de pilotage opérationnel.

Quels indicateurs suivre en temps réel, et lesquels éviter

L’erreur classique consiste à vouloir tout afficher. Résultat : trop de données, pas assez de décisions. En environnement industriel, un tableau de suivi efficace montre peu d’indicateurs, mais les bons.

Sur une ligne de production, on retrouve souvent :

• l’avancement versus objectif ;
• le TRS ou ses composantes ;
• les arrêts ;
• les rebuts ;
• la cadence ;
• les incidents en cours.

En logistique, on suit plus volontiers :

• le volume traité ;
• les retards ;
• la saturation de zone ;
• les anomalies de préparation ;
• la disponibilité des ressources.

Le critère simple est le suivant : un indicateur en temps réel doit pouvoir entraîner une action dans le quart d’heure, dans l’heure ou sur le poste. Si personne n’agit à ce niveau de temps, il vaut mieux le traiter dans un reporting périodique.

Sinon, on surcharge les écrans et on fatigue les équipes.

Il faut aussi faire attention à la qualité de la donnée. Une information actualisée toutes les minutes mais mal fiabilisée fera plus de mal que de bien. Le temps réel ne pardonne pas les approximations, car il influence la décision immédiate.

Mieux vaut un nombre limité de flux bien connectés qu’une usine à gaz pleine de chiffres contestés.

Réussir un projet de suivi d’activité en temps réel

La technologie compte, mais ce n’est pas le point de départ. Un projet réussi commence par les irritants terrain.

Où perd-on du temps ? Où les écarts sont-ils vus trop tard ? Quelles réunions reposent encore sur de la consolidation manuelle ? Quels incidents remontent mal ?

À partir de là, il faut cadrer quelques cas d’usage concrets. Par exemple :

• visualiser l’avancement d’atelier en direct ;
• digitaliser les alertes andon ;
• fiabiliser le point quotidien ;
• partager les priorités HSE et qualité sur écrans connectés.

Ce cadrage évite un déploiement trop théorique.

Commencer par un périmètre utile

Un atelier pilote ou une zone logistique suffit souvent pour démarrer. L’objectif n’est pas de numériser tout le site en une fois. Il s’agit de prouver qu’un meilleur flux d’information améliore réellement la réactivité et la discipline d’exécution.

Ce choix permet aussi de tester l’ergonomie. Sur le shopfloor, un outil n’a pas droit à la complexité gratuite. Les écrans doivent être lisibles à distance, les alertes compréhensibles en un coup d’œil et les saisies mobiles limitées au strict nécessaire.

Connecter les données sans recréer des doubles saisies

Le pire scénario est de digitaliser un reporting manuel sans supprimer les étapes inutiles. Si les équipes doivent encore ressaisir des informations déjà disponibles dans un ERP, un MES, un WMS ou des équipements terrain, le projet perd vite en crédibilité.

Le bon niveau d’intégration dépend du contexte industriel. Certaines données doivent remonter automatiquement depuis les systèmes existants. D’autres, liées à un incident, à une cause ou à une décision terrain, doivent pouvoir être saisies rapidement par les équipes.

L’équilibre est là : automatiser ce qui peut l’être, garder l’humain là où il apporte du sens.

Installer des règles de management visibles

Le temps réel sans rituel reste un flux d’informations passif. Pour produire un résultat, il faut des règles simples : qui regarde quoi, à quel moment, avec quel seuil d’alerte et quelle escalade derrière.

Sans cela, l’écran devient un décor numérique de plus.

Les sites qui avancent vite sur ce sujet relient toujours l’outil à un mode de fonctionnement. Une alerte déclenche une action. Un écart en réunion déclenche un plan. Un retard de production visible conduit à un arbitrage immédiat.

C’est cette articulation entre management visuel, suivi de production et animation d’équipe qui crée la performance industrielle.

Les bénéfices mesurables, sans promesse magique

Quand le dispositif est bien conçu, les gains sont rapides à observer. Les temps de réaction baissent. Les réunions sont plus courtes et plus utiles. Les écarts sont traités plus tôt. Les managers passent moins de temps à courir après l’information. Les équipes comprennent mieux la situation du moment.

Il y a aussi un effet souvent sous-estimé : la responsabilisation collective. Quand les objectifs, les aléas et les priorités sont visibles par tous, le pilotage devient moins descendant. Les opérateurs, les chefs d’équipe et les fonctions support partagent une même lecture du terrain.

Mais il faut rester lucide. Le suivi d’activité en temps réel ne corrige pas à lui seul les problèmes d’organisation, de standards ou de leadership. Il les rend plus visibles.

C’est une très bonne nouvelle, à condition d’être prêt à traiter ce qui apparaît.

Du tableau statique au système vivant

Beaucoup de sites industriels ont déjà des indicateurs, des tableaux et des routines de pilotage. Le sujet n’est pas d’effacer ce qui existe. Le sujet est de faire évoluer ces pratiques vers un système plus vivant, plus fiable et plus actionnable.

C’est là qu’une plateforme pensée pour le terrain fait la différence. Quand les écrans de management, les alertes, les rituels d’équipe et le suivi opérationnel fonctionnent dans le même environnement, l’information circule mieux et les décisions se prennent plus vite.

C’est d’ailleurs ce qui rend une démarche comme celle de Pingflow pertinente : elle parle le langage de l’atelier, pas celui d’un projet IT hors sol.

Le suivi d’activité en temps réel n’est pas une option de confort pour site moderne. C’est un levier très concret de digitalisation industrielle pour piloter plus juste, réagir plus tôt et embarquer les équipes autour d’une vérité opérationnelle partagée.

Le vrai enjeu du temps réel n’est pas la vitesse des données. C’est la vitesse de compréhension collective.

Cas client

Metso : gagner en réactivité grâce à l’e-Andon

Metso souhaitait réduire le temps de réaction sur les incidents de production et mieux partager l’information en temps réel entre opérateurs et maintenance. L’e-Andon Pingflow a permis de centraliser les alertes et de fluidifier la communication terrain.

• Signalement des incidents via QR code ou bouton d’appel
• Notifications instantanées aux équipes de maintenance
• Historique des incidents et meilleure priorisation des interventions

Lire le cas client complet

FAQ : suivi d’activité en temps réel en industrie

Quels indicateurs suivre en temps réel en usine ?

Les indicateurs les plus utiles sont ceux qui permettent une réaction immédiate : cadence, arrêts, rebuts, avancement versus objectif, incidents qualité ou saturation logistique. Un bon indicateur temps réel doit déclencher une action rapide, pas seulement alimenter un reporting.

Quelle différence entre suivi d’activité et reporting de production ?

Le reporting analyse généralement des données consolidées après coup. Le suivi d’activité en temps réel permet d’agir pendant que l’écart se forme, directement sur le terrain.

Le suivi en temps réel nécessite-t-il un MES ?

Non. Certaines entreprises démarrent avec des écrans connectés, des outils de management visuel ou des solutions légères reliées à leurs systèmes existants. L’important est surtout de rendre l’information visible et exploitable rapidement.

Comment éviter la surcharge d’informations sur les écrans ?

En limitant les indicateurs aux données réellement actionnables. Un écran efficace doit simplifier la lecture de la situation, pas afficher toutes les données disponibles.

Quels sont les bénéfices du suivi d’activité en temps réel ?

Les principaux bénéfices sont une meilleure réactivité, une détection plus rapide des écarts, des rituels d’équipe plus efficaces et une meilleure coordination entre production, maintenance, qualité et logistique.

L’usine Metso de Mâcon a beau exister depuis le milieu du XIXe siècle, elle tourne toujours à plein régime, et constitue l’un des fleurons du groupe finlandais Metso (17 000 salariés, présent sur les 5 continents).
Siège social de l’entreprise en France, tête de pont commerciale pour l’Europe du sud et l’Afrique du Nord, le site emploie 360 personnes (dont 120 à la production), et met sur le marché chaque année 350 broyeurs et 100 cribles : des petites séries de (très) grosses machines (25 à 50 tonnes) que les exploitants de mines et de carrières utilisent pour concasser, trier, et traiter les matériaux qu’ils en extraient.

"Made in Mâcon", ces machines sont en service partout dans le monde : seuls 7% des volumes sont expédiés vers la France, 50% en Europe “étendue” (incluant la Russie ou la Turquie).

Les ingrédients de ce succès ?

Un positionnement “premium”, “aussi bien dans la qualité de nos produits que dans la fiabilité et la réactivité de nos services, explique Cyril Varraux, qui dirige l’usine de Mâcon depuis 3 ans.

Nous avons la chance d’hériter d’une réputation soigneusement préservée depuis 125 ans : ce qui nous importe c’est de continuer à nous démarquer dans l’apport de solutions à nos clients.

Cyril Varraux, Directeur d'usine

Les AIC : la clé pour “synchroniser” toutes les parties prenantes

À son arrivée à la tête de l’usine, en 2019, Cyril Varraux a tout de suite souhaité instaurer des réunions d’animation à intervalle court (AIC, ou short-interval management en anglais). Un point court qui emmène chaque matin le management de l’usine sur le terrain, de secteur en secteur, pour faire le point sur les enjeux et les difficultés potentielles du jour.

Saines, constructives, responsabilisantes : les nombreux bienfaits des AIC

Pourquoi avoir mis d’office l’accent sur les AIC ? C’est la philosophie même de ces réunions qui intéressait Cyril Varraux :

Lorsqu’on travaille de façon traditionnelle, les réunions sont consacrées à ce qui s’est passé la veille, de ce que l’on aurait pu ou dû faire. Dans une AIC, on se focalise sur les problèmes actuels, et sur la manière dont on s’engage à les résoudre : les chefs d’équipes obtiennent la réponse, ou un engagement de réponse, à leur problème du moment en direct.

Cyril Varraux, Directeur d'usine

En plus d’être constructives (et plus saines…), les AIC permettent de créer une vraie culture de la transparence, de l’échange d’information, et mettent toutes les équipes sur la même longueur d’onde. « L’objectif, c’est bien ça : créer les conditions d’une coopération optimale, poursuit Cyril Varraux. Entre tous les acteurs de la chaîne de production, bien sûr, mais aussi en amont et en aval : la vente, les approvisionnements, les expéditions… doivent voir la partie usine comme une aide, et plus quelqu’un contre qui on se bat pour obtenir des informations et des délais… »

Du papier à une information temps réel entre secteurs

Pour bien fonctionner, ces AIC s’organisent dans un espace dédié, où l’on peut avoir sous les yeux tous les indicateurs nécessaires à la prise rapide de décision. Chez Metso, on a d’abord procédé avec des panneaux “papier” et tableaux Velleda. Mais très rapidement, le besoin de changer s’est fait sentir.

La principale problématique ? Dans le partage d’information entre deux zones de l’usine. Pour mettre à jour ses panneaux d’AIC, chaque équipe se référait au planning hebdomadaire intégré dans l’ERP de l’usine.

Le souci, c’est qu’en cas d’aléas survenu à l’usinage, par exemple, l’assemblage n’en était pas informé, et suivait donc son planning sans pouvoir anticiper qu’ils allaient manquer de pièces.

Cyril Varraux, Directeur d'usine

Pour prendre les bonnes décisions en fonction de l’information du moment, il fallait que le planning de chacun soit partagé, et à jour en temps réel. Donc digitalisé.

Pingflow : la bonne solution dans un contexte industriel

A ce stade, le besoin de Cyril Varraux lui semblait assez clair : une solution de business intelligence (BI) allait lui permettre de collecter les données liées à la production de l’usine, et les mettre en forme pour prendre les bonnes décisions.

Le souci ? “Des solutions de BI, il y en existe beaucoup. Mais la plupart du temps, elles sont pensées pour le bureau, utilisables par quelqu’un qui passe sa journée devant un ordinateur : des solutions utilisables dans un contexte d’atelier, par contre, ça ne court pas les rues…”

Cyril Varraux, Directeur d'usine

Lorsqu’il découvre Pingflow, sa conviction est faite : voilà ce que Cyril Varraux cherchait.

Notre solution de management visuel digital :

• est simple à paramétrer et à administrer par Cyril Varraux et ses équipes. “En termes de métiers, nous savons précisément ce que nous voulons, mais nous avons peu de compétences en informatique : avec Pingflow et son éditeur de wallboards Pingview, ça n’est jamais bloquant”
• permet de générer des interfaces dont l’ergonomie “est vraiment conçue pour des utilisateurs qui opèrent sur des machines”
• est d’office pensée pour le monde industriel, avec de belles références en la matière, “comme Schneider, qui est l’entreprise qui a popularisé les AIC en France”

In fine, ce qui a achevé de me séduire, c’est que Pingflow est une startup, flexible et à notre écoute, et qui s’est montrée très proactive pour nous aider à mettre en forme nos idées. Un trop gros acteur, éditeur de logiciel ou ESN, ça nous aurait plutôt fait fuir…

Cyril Varraux, Directeur d'usine

La mise en place des AIC chez Metso : un travail collaboratif

Le choix du bon partenaire et de la bonne solution était d’autant plus crucial avait un plan bien précis en tête : ne surtout pas imposer ces futurs écrans d’AIC digitale, mais bien les co-concevoir avec leurs futurs utilisateurs. Et amener les équipes à imaginer elles-mêmes les améliorations à apporter à l’organisation.

Des opérateurs acteurs du changement

Il ne faut jamais perdre de vue le contexte : en usine, nous ne sommes pas forcément à l’aise avec les outils informatiques, on s’en méfie même un peu… Impossible pour moi d’arriver avec un beau panneau d’animation et de l’imposer aux collaborateurs, ça ne prendrait pas !

Cyril Varraux, Directeur d'usine

A l’inverse, le directeur de l’usine a choisi d’avancer en méthode Kaizen, à petits pas : d’abord le décalque exact des panneaux d’AIC “papier”, puis des ajouts ou des clarifications d’informations à la demande des opérateurs. D’abord sur un atelier, puis 2… jusqu’à avoir déployé les panneaux sur les 7 zones de l’usine à la mi-2022.

Lever les craintes, démontrer les bénéfices

Pour impliquer les opérateurs, il a fallu leur démontrer que le nouvel outil mis en place avec Pingflow ne serait pas une contrainte, mais au contraire une aide, conçue pour répondre à leurs problématiques.

Pour y parvenir, l’animation d’un projet de ce type est essentielle. Chez Metso, Cyril Varraux s’est astreint à respecter quelques grands principes :

• Pas de pression : faire en sorte que les opérateurs se sentent autorisés à demander une évolution sur les panneaux, mais ne pas “forcer” la participation ;
• Pas de frustration : lorsqu’un besoin est exprimé, il faut y répondre vite. Les équipes constatent ainsi que leur participation est toujours suivie d’effets ; 
• Pas de temps mort : au moins une fois par semaine, en sortie d’AIC, les équipes organisaient une session de réflexion sur les améliorations à apporter aux panneaux. Le meilleur moyen de faire le lien entre l’outil et les problèmes qu’il doit résoudre !

Bilan de cette méthode employée chez Metso ? “Après quelque temps, les gens venaient spontanément nous voir en nous disant : ‘j’ai besoin de telle information pour mes prochaines AIC, peux-tu trouver une façon de me la mettre à disposition’. Là, on savait que c’était gagné”. 

Mais si sur le papier cela semble fort simple, dans les faits le succès de ce projet aura reposé sur 2 pré-requis clés, selon Cyril Varraux :

• avoir déjà mis en place des AIC version papier avant de digitaliser. “Les panneaux d’animation ne sont que des outils, ce qui compte c’est l’organisation”
• disposer d’un outil simple à prendre en main. “Je ne suis pas informaticien, mais le drag & drop et l’aide en ligne de Pingview m’ont permis d’arriver à faire ce que je voulais facilement : c’était important pour implémenter rapidement les demandes de mes équipes”

Un outil qui favorise l’amélioration continue

La flexibilité de la solution Pingview, c’est ce qui permet de concevoir très facilement 1, 2, 3… des dizaines de versions des panneaux d’AIC chez Metso. Mais c’est surtout intéressant dans la mesure où ces versions permettent de toujours mieux :

• savoir où en est l’usine (et chaque atelier) de ses objectifs de production
• aider chacun à optimiser la qualité de son propre travail, mais en lien avec ce qui se passe avant, après, en parallèle…

C’est donc toute la qualité de la chaîne de production qui est impactée : améliorer en continu la qualité de l’information utilisée lors des AIC, c’est s’améliorer en continu tout court !

Un projet qui fait tâche d’huile

En parallèle des panneaux d’AIC déployés dans l’usine, Metso a souhaité développer un second type d’écran pour faire le lien entre :

• l’amont de la production, c’est-à-dire l’administration des ventes, qui centralise les “commandes” internes des commerciaux,
• l’aval, avec les expéditions.

Les bénéfices attendus de ce nouveau système, connecté à celui en vigueur dans l’usine ? 

• une meilleure visibilité sur les volumes à produire, et donc les approvisionnements à déclencher,
• un planning plus sécurisé, avec la possibilité de vérifier qu’entre la commande et la livraison, l’usine est dans les temps,
• en bout de chaîne, une meilleure traçabilité des machines lors des expéditions.

Pour ce second projet, Metso a opté pour un pilotage plus classique, avec un cahier des charges à suivre pour les équipes de Pingflow, et la livraison d’écrans clé en main.

Depuis le printemps 2022, les AIC chez Metso sont stabilisées (sans être figées, puisque l’idée est précisément de pouvoir intégrer les informations demandées par les équipes). Et depuis la mi-2022, l’ensemble de la chaîne de production est couverte. Pour quels bénéfices concrets ?

Un projet qui évolue avec l’application mobile andon

Dans le secteur industriel, l’efficacité opérationnelle repose sur une communication rapide et une gestion efficace des incidents. Metso, leader mondial de l’industrie minière et de l’ingénierie, a relevé ce défi grâce à l’application Andon. Découvrez comment cette solution de digitalisation industrielle a permis à Metso d’améliorer sa réactivité et sa transparence opérationnelle.

Pourquoi Metso a choisi l’application Andon pour la gestion des incidents ?

Metso voulait réduire le temps de réponse des équipes de maintenance et améliorer la transparence des informations en temps réel. L’application Andon a permis de relever ces défis en centralisant les informations, en fluidifiant la communication et en optimisant la gestion des priorités.

Réactivité accrue grâce aux notifications instantanées

Avec l’application Andon, les équipes de production signalent un incident en scannant un QR code placé sur le poste concerné. Cela déclenche une notification en temps réel aux équipes de maintenance, garantissant une prise en charge rapide.

Avant, il fallait chercher le chef d’équipe pour déclarer une panne. Maintenant, tout est instantané et visible sur l’application, évitant les retards et les malentendus.

Cyril Varraux, Directeur d'usine

Transparence et traçabilité : un changement de paradigme

L’application Andon centralise toutes les informations liées aux incidents sur une plateforme unique. Chaque étape du processus est documentée avec des commentaires en temps réel, permettant à tous les acteurs (opérateurs, techniciens, chefs d’équipe) de suivre l’évolution des interventions. Cette transparence totale réduit les malentendus et les informations perdues. Elle renforce aussi la confiance et la collaboration entre les équipes de production et de maintenance.

Suivi des incidents et historique des actions

Grâce à la traçabilité complète, Metso consulte l’historique des commentaires et suit l’évolution de chaque incident en temps réel. Les équipes de nuit et les services connexes restent ainsi informés, garantissant une continuité optimale des opérations.

Priorisation et gestion des urgences en production

L’application Andon permet de prioriser les incidents selon leur criticité. En cas de panne multiple, les équipes remontent en priorité les plus critiques pour éviter les arrêts de production.

Si une machine critique tombe en panne, on peut la prioriser instantanément. Cela nous permet d’éviter les interruptions de production.

Cyril Varraux, Directeur d'usine

Gestion des appels différés

En cas d’intervention non urgente ou d’attente de pièce, l’application permet de différer un appel tout en informant les équipes de l’état de l’incident. Cela évite les doubles interventions et améliore l’organisation des équipes de maintenance.

🎬Visionnez le retour de Metso sur l’application mobile Andon de Pingflow (12 min.)

➡️Des réunions plus efficaces

S’agissant d’animations à intervalle court, c’est logique : leur digitalisation rend ces réunions plus efficaces. Avec des informations à jour, centralisées et partagées, les décisions se prennent sans zone d’ombre, et avec les bons “entrants”.

Mais les effets positifs du projet ne se limitent pas à ce premier constat. “Travailler sur le contenu de nos panneaux nous a permis de figer la routine des AIC, expose Cyril Varraux. C’est le design même du tableau qui cadre la réunion : un point sur les indicateurs HSE (hygiène, sécurité et environnement), l’état des présences et absences des opérateurs et de la charge de l’atelier, les avances/retards et problèmes du jour… : cela correspond à l’ordre des écrans du panneau”. Un déroulé auquel va s’ajouter prochainement un passage sur la qualité et les non-conformités : fini les ordres du jour flous, en quelques minutes les points essentiels sont abordés et traités.

➡️Plus de couacs dans la communication

Deuxième enseignement positif du projet : les écrans ont mis fin aux interminables échanges d’informations informelles (le plus souvent dans un email sur lequel on a bien du mal à remettre la main lorsqu’on en a besoin…).
“Cet email, c’est désormais un indicateur dans le tableau, qu’on va retrouver très simplement… et qu’on n’a même plus besoin d’aller demander”, se félicite Cyril Varraux.
La production est désormais en transparence totale envers les autres services de Metso et même vis à vis de l’extérieur. Là où l’on pouvait donner une réponse en 48h environ à un client sur l’état d’avancement de sa machine, la réponse est devenue immédiate, et fiable.

➡️Un climat plus serein

Gain moins palpable, mais néanmoins bien réel : le bien-être au travail, qu’à Mâcon on suit et mesure avec attention, s’améliore d’enquête en enquête.
Délicat de l’attribuer aux seules AIC ? Cyril Varraux est pourtant persuadé qu’ils y contribuent, en venant minimiser les conflits nés d’incompréhensions.

➡️Une productivité en hausse

Enfin, même si le système conçu avec Pingflow n’est pas directement conçu pour piloter la production (comme c’est l’objectif avec d’autres clients comme les Chantiers de l’Atlantique ou TIAG Industries), la digitalisation des AIC a bel et bien un impact sur la réactivité et la productivité de l’usine.

Via les panneaux d’AIC, Metso Mâcon peut suivre une sorte de workflow de production : 

• en allant “puiser” dans une base de données qui fait correspondre les machines et les composants entrant dans leur fabrication,
• les équipes ont modélisé la série d’opérations et de pièces nécessaires à chaque étape,
• et il ne reste plus ensuite qu’à chaque opérateur à signaler quand il a commencé, et terminé sa tâche.

Ce workflow nous permet très concrètement d’agir sur un indicateur extrêmement important : le temps de traversée, soit le délai entre la prise de commande et la livraison, décrypte Cyril Varraux. À Mâcon, il est en moyenne de 45 jours… mais sur certains produits bien précis il peut être ramené à 48h !

Comment ? Grâce à un gros travail d’analyse sur les “invariants” des machines (qui peuvent donc être produits en série), et une différentiation retardée au dernier moment selon les besoins clients.

C’était un service qu’on était déjà capables d’offrir avant à nos clients, mais Pingflow nous facilite considérablement la tâche : tous les matins, nous savons précisément combien de machines pré-assemblées sont disponibles, et donc pouvons dire aux clients si une production en 48h est possible, à quelles conditions…

Des avancées déjà dans les tuyaux

Encouragés par ce premier bilan, les équipes de Metso à Mâcon planchent déjà sur la suite :

• à très court terme, un meilleur partage des indicateurs HSE via un grand écran dédié à l’entrée de l’usine,
• à moyen terme, le développement d’un connecteur direct à l’ERP, pour que toutes les informations extérieures à la production mais qui l’impactent directement (commandes, approvisionnements, facturation…) soient visibles et disponibles sans re-saisie comme c’est le cas actuellement.

On le voit : chez Metso, l’amélioration continue n’est pas un vain mot !

Pour une entreprise ou une équipe qui s’interroge sur la mise en place de méthodes de type lean management et ses multiples dérivés (lean IT et méthodologie scrum, lean manufacturing, lean office pour le monde tertiaire…), un chantier se révèle rapidement prioritaire : celui de la mise en place d’un management visuel.

En effet, sans mise à disposition d’informations et d’indicateurs clairs, l’autonomie des équipes engagées dans une démarche lean restera lettre morte. Et si ces informations ne sont pas mises à jour en temps réel, ou pas accessibles à l’ensemble de l’équipe, c’est l’agilité nécessaire au lean qui en prend un coup.

En clair, non seulement le management visuel est la pierre angulaire de tout projet lean, mais ce management visuel gagne énormément à se digitaliser : le numérique vous permet de collecter et de concilier des données souvent hétérogènes et éparpillées, d’automatiser leur mise à jour, et les diffuser sur les supports les plus adéquats (comme nos wallboards, par exemple). Reste à savoir comment procéder pour mettre en place ce management visuel digital.

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Au préalable : tester le management visuel via un POC

On ne révolutionne pas ses méthodes et ses supports de pilotage d’équipe d’un coup de baguette magique. Sur un sujet où le facteur humain est par définition primordial, et où les bénéfices et les impacts sont difficiles à anticiper, mieux vaut avancer en mode « projet ». Puis corriger le tir, conserver ce qui fonctionne et abandonner les fausses bonnes idées.

C’est précisément ce que permet un POC (Proof of Concept). Souple et limité dans le temps, un POC a en effet vocation à tester « in vivo » une idée sur un petit périmètre. Puis d’en tirer les enseignements avant de généraliser l’expérience, de la revoir… ou de l’abandonner sans dommage.

Dans le cadre d’un projet de management visuel, bien définir son POC va passer par des choix sur :

• ses objectifs : quelles informations, process, parties du travail de l’équipe on cherchera à fluidifier
• ses résultats attendus : comment on va mesurer le succès, (ou l’échec) du POC
• son timing : en général, 3 à 4 mois suffiront pour en tirer les enseignements

Étape 1 : constituer l’équipe

C’est une étape cruciale, mais délicate. Par nature, une démarche lean suppose de casser les silos entre services, donc d’intégrer un maximum de parties prenantes. D’autre part, une multiplicité de points de vue va vous permettre de vous assurer de la pertinence du management visuel qui va émerger de votre POC.

Mais la tentation d’englober autant d’interlocuteurs que possible va constituer un frein au bon avancement du projet. Constituer une « task force » réduite mais représentative des personnes concernées par le projet, c’est donc la clé. A minima, on peut considérer que votre équipe devra compter :

• un responsable projet
• un représentant du métier directement concerné
• un représentant de l’IT
• un professionnel de la communication interne

Rien n’empêche ensuite d’organiser des points intermédiaires auprès d’un public un peu plus large, pour recueillir leurs retours. Enfin, disposer d’un « sponsor » au comité de direction ou au comité exécutif sera aussi un plus lorsqu’il s’agira de déployer le management visuel à plus grande échelle…

Étape 2 : cerner les enjeux de son management visuel

C’est avec cette équipe projet, et de façon collaborative, que vous allez ensuite affiner vos objectifs. Que cherchez-vous à obtenir comme résultat avec le management visuel ?

• Diffuser les bonnes informations auprès des collaborateurs ?
• Pousser plus loin l’analyse des KPIs et déclencher des alertes sur l’activité ?
• Piloter les process et workflow pour atteindre l’excellence opérationnelle ?

Simplement informatif ou complètement interactif : il existe en effet différents degrés dans le management visuel. À vous et vos collaborateurs de déterminer jusqu’où vont vos ambitions -dans le cadre du POC et à un horizon plus lointain.

Cette deuxième étape est encore plus structurante que la première. Car en fonction des objectifs poursuivis, le type de données et la forme pour les présenter vont considérablement varier. Dans un même contexte industriel, un système d’alerte comme l’Andon ou de pilotage des process comme le Kamishibaï représentent des démarches rigoureusement différentes. Et il existe bien d’autres possibilités…

Étape 3 : identifier ses KPIs (et faire le tri !)

C’est bien sûr le moment-charnière de votre POC : sans données, pas d’indicateur clé de performance (KPI), et donc pas de management visuel. Cette étape va donc consister dans un premier temps à déterminer quels indicateurs sont essentiels, intéressants et optionnels pour la suite du projet. Selon l’audience visée, l’activité monitorée, et la fréquence de mise à jour des données, vous aurez déjà une bonne idée de ce premier tri.

Car c’est bien de tri qu’il s’agit : au delà de 5 indicateurs par écran, ce dernier va devenir illisible. Même si le digital permet de concevoir des systèmes de management visuel plus profonds (avec des deuxièmes écrans, des zooms, des liens..), la simplicité reste toujours la meilleure des politiques.

La suite des opérations ? Flécher à la fois :

• les fichiers, bases de données et autres applicatifs où se situent concrètement les données nécessaires à la construction de vos indicateurs
• les flux disponibles, ou les connexions qu’il va vous falloir établir pour les récupérer : API, Web-services…

Le champ d’action est extrêmement vaste (la présence d’un membre de l’équipe IT dans votre POC prend alors tout son sens…) : les besoins de nos clients vont ainsi de la bureautique (Office, site Google) aux applications de gestion de projet (Trello, Slack) et aux ERP (SAP), en passant par les helpdesks ou les gestionnaires de bases de données (MySQL, Oracle).

Si vous souhaitez en savoir plus sur le choix des KPI, et l’organisation du management visuel, jetez un oeil à notre vidéo de retour d’expérience de la Caisse d’Epargne Hauts-de-France :

Étape 4 : concevoir le design de l’écran de management visuel

Qui dit management visuel dit mise en forme. Et qui dit digital dit forcément écran. Le design de l’écran qui va constituer le « media » de votre management joue donc un rôle crucial dans le succès de votre POC. Et c’est en particulier à ce moment-là qu’avoir invité un « M. (ou Mme) communication » dans votre groupe de travail va se révéler très utile.

Objectifs de cette étape durant laquelle il va s’agir de rendre aussi attractif qu’efficace votre dispositif de management visuel ?

• Eviter la surinformation
• Prévoir des conditions d’animation des informations visuelles
• Penser à l’ergonomie et aux interactions si vous optez pour un écran tactile par exemple

Du choix des formats visuels (histogrammes ou camembert, simples chiffres ou même feux tricolores) en passant par le choix de la police, des boutons d’action, des couleurs… C’est un véritable travail de designer qui vous attend sur cette étape. Travail qu’il vous faut mener en ayant bien en tête le type d’écran désiré : tactile ou non ? disposé en portrait, en paysage ou orientable ?

Étape 5 : choisir les bons points d’affichage

Mal placé, le plus bel écran du monde ne vous servira pas à grand chose… Au-delà donc de son design et des informations qu’il délivre, le choix de son emplacement va se révéler tout aussi stratégique.

Comment bien le choisir ? D’abord en fonction de l’audience visée : ses lieux de passage, de travail, de pause… S’agit-il d’une équipe mono-site ou dispersée ? Puis en fonction du rythme de l’activité que vous désirez « monitorer » grâce au management visuel : un seul écran suffit-il ? Quelques-uns ? Beaucoup plus ?

Dans certains cas, un seul écran dans une « control room » de type Obeya suffira amplement. Dans d’autres, il faudra investir plusieurs espaces communs ou des plateaux de bureaux, etc. Un dernier point enfin à prendre en compte : la taille du ou des écrans choisis, pour qu’il soit à la fois visible et qu’il puisse être aisément être utilisé par vos équipes.

Étape 6 : faire le bilan… et itérer pour généraliser le management visuel

Votre POC est arrivé à son terme ? Ce n’est que le début… Après quelques semaines d’utilisation, il sera temps de faire le bilan de ce projet. Et ce dans plusieurs dimensions :

• Ce qui fonctionne (et fonctionne moins bien) dans le management visuel mis en place : quelles informations manquent, sont en trop, sont mal présentées…
• Ce qui a fonctionné (ou non) lors du projet. À quelles étapes peut-on gagner du temps ou est-on allé trop vite ? Quelles compétences ont manqué dans votre task force ?
• Ce qui est généralisable (ou pas). Ce POC peut-il servir de base à un autre projet dans l’entreprise, voire dans votre service ? Qu’avez-vous appris ? Que faut-il améliorer, conserver, abandonner… ?

« On peut désormais surveiller les commandes web en temps réel et voir s’il n y a pas de baisse drastique »

Sébastien Maton (Equipe Supply)

Des alertes trop tardives, des incidents résolus trop lentement

Avant la mise en place du wallboard PingView, le scénario était souvent le même : les entrepôts appelaient le support pour signaler une baisse de volumétrie à traiter. Autrement dit, ils constataient qu’il y avait moins d’activité que prévu, ce qui pouvait indiquer un blocage technique.

Ces incidents étaient généralement dus à des bugs informatiques survenus le matin même… voire la veille. Mais faute de visualisation en temps réel, les équipes support n’en avaient pas connaissance. L’intervention se faisait alors en fin de journée, parfois trop tard pour éviter un impact sur la logistique.

Un besoin urgent de réactivité et de visibilité

Face à ce manque de réactivité, Adeo a formulé un besoin clair :

• Anticiper les incidents au lieu de les subir
• Être alerté plus tôt pour intervenir plus vite
• Limiter les appels manuels et les délais d’analyse

En clair, il fallait un outil simple, visuel et efficace pour voir l’information en temps réel et permettre aux équipes de prendre des décisions sans attendre l’alerte manuelle d’un entrepôt.

La réponse : les wallboards de Pingflow

Pour répondre à ce besoin, Adeo a déployé des wallboards de suivi d'activité de Pingflow. Cette solution permet d’afficher en temps réel les données critiques sur des écrans dans les centres de support ou les bureaux.

Avec ces solutions, les équipes peuvent désormais :

Réagir en quelques minutes, au lieu de plusieurs heures

• Visualiser instantanément les anomalies de flux
• Recevoir des alertes automatisées dès qu’un incident est détecté
• Prévenir plus rapidement les entrepôts concernés

Des résultats concrets sur le terrain

Depuis la mise en place du wallboard PingView, les temps de réaction ont été considérablement réduits. Les équipes support sont désormais en alerte dès l’apparition d’un bug et peuvent intervenir immédiatement.

Cela a permis de :

• Limiter les interruptions d’activité dans les entrepôts
• Renforcer la coordination entre support et terrain
• Réduire les appels manuels et les tensions liées aux retards

En somme, un gain de performance… mais aussi de sérénité pour tous les acteurs de la chaîne logistique.

Créé à Tourcoing en 1966, le groupe Ciuch (environ 160 collaborateurs) est une référence dans le domaine des solutions intralogistiques. Il conçoit et fabrique des systèmes logistiques complets configurables (presque) aussi simplement que des Lego : des convoyeurs sur-mesure (10 km produits par an !), pilotés par le logiciel Ciuch WCS (Warehouse Control System). 

Ses clients ? Les grands acteurs comme des start-ups du retail, les “3PL” (les prestataires qui assurent l’ensemble de la supply chain pour leurs clients) et d’autres intégrateurs logistiques. Autant d’acteurs pour qui la logistique est devenue un enjeu-clé, et qui comptent sur les solutions clés-en-main de Ciuch pour que les flux des entrepôts soient parfaitement optimisés. 

Portée par ce contexte et le boom du e-commerce, Ciuch a connu une croissance explosive : x2 entre 2016 et 2021. Une performance impressionnante, mais avec la nécessité d’industrialiser et de faire évoluer les méthodes de production, relève Bruno Galiot, le directeur industriel arrivé dans l’entreprise mi-2021. “On pilotait la production avec un peu d’Excel, beaucoup d’échanges d’emails et encore plus de mémoire !” 

L’enjeu ? Structurer l’activité, optimiser les processus industriels, et redonner de la visibilité à tous les acteurs de la chaîne de production.

Le constat : un pilotage de production “à la semaine”, ni en temps réel, ni visible des équipes

Venu de l’industrie de la machine-outil, pour de grands donneurs d’ordre dans l’automobile et l’aéronautique, Bruno Galiot a vite eu pour projet d’introduire un management autour des indicateurs et du suivi de production dans son organisation. La cible ? Simple : “que ce qu’on a dessiné dans les bureaux d’études soit fabriqué à temps”. Voici comment ils s’y sont pris.

Une première étape : modéliser les flux

Des flux physiques bien rodés…

La première étape pour digitaliser le suivi de production ? Ausculter et modéliser l’organisation, pour avoir une vision claire des flux. Chez Ciuch, la réalisation d’un système logistique passe par plusieurs étapes :

1. Le bureau d’étude, qui conçoit le système et en lance la commande en interne
2. La fabrication proprement dite des différents éléments du système
3. Le traitement de surface (peinture, zingage…), sous-traité à l’extérieur avant retour chez Ciuch
4. Le montage mécanique, et en parallèle l’atelier de câblage pour la partie électrique
5. L’expédition en un lot sur site final chez le client, pour l’installation et la mise en route (toujours assurée par Ciuch).

… mais des flux d’informations à optimiser…

Visualiser le “parcours” des éléments d’une commande client à travers les différents ateliers, c’est essentiel, mais ça ne suffit pas. Il faut aussi modéliser : 

• quelles informations sont nécessaires : état d’avancement d’une pièce, réalisation ou non-réalisation d’une étape…,
• par qui ces informations sont émises : le directeur de l’usine, le chef d’atelier, l’opérateur, etc.,

Chez Ciuch, le suivi se faisait principalement par des fichiers Excel (un par atelier), au fonctionnement satisfaisant… tant qu’on restait dans le périmètre de chaque atelier. Car ces fichiers de suivi ne communiquaient pas entre eux, et restaient donc avant tout l’outil de chaque chef d’atelier. D’où deux soucis pour piloter efficacement : 

• sur le terrain, où l’on se basait sur des sorties du fichier imprimées chaque semaine, dans sans vision en temps réel de l’activité,
• entre les différents ateliers, qui avaient peu de visibilité sur l’avancée de la production des “voisins”, et donc peu de capacité à anticiper.

… et un besoin d’agilité dans la planification

Dernier point d’amélioration relevé par les équipes de Ciuch : l’ordonnancement de la production. Chaque fin de semaine, Bruno Galiot passait deux heures à établir le planning de production de la semaine à venir. 

Problème ? “L’ordonnancement était régulièrement bousculé dès le lundi soir, constate Bruno Galiot. En soit, ce n’est pas un souci, c’est la vie normale d’un atelier. Mais là où ça posait problème, c’est que certains restaient sur le planning initial, parce qu’ils n’étaient pas notifiés efficacement des changements”. Trop lourd avant, pas assez agile pendant : l’ordonnancement ne jouait pas suffisamment son rôle d’éclaireur de la production.

Des besoins en pilotage clairement identifiés

Bref, il fallait revoir la copie. Fin 2022, Ciuch s’est donc mis en quête d’une solution pour piloter plus efficacement sa production, avec un cahier des charges clair : 

1. Rendre visibles, partout, les informations d’avancement de l’ensemble des activités. Avec deux enjeux clés : que les processus aval puissent anticiper, puis se mettre en action au plus vite lorsque les unités arrivent dans leur périmètre.
2. Renseigner l’évolution des statuts au plus près de la réalisation, pour que cette information soit juste en permanence, notamment pour les équipes en contact avec les clients (chefs de projet au bureau d’étude et installateurs).

C’est avec ces besoins en tête que Bruno Galiot a sollicité Pingflow pour l’accompagner dans ce projet.

La digitalisation du suivi de production : un projet à grande vitesse

Le choix de Pingflow

Pourquoi Pingflow ? Trois raisons ont conduit Ciuch à collaborer avec nous : 

1. La capacité de Pingflow à répondre en parallèle à un autre besoin relevé par Ciuch : améliorer la communication interne et QHSE au sein de l’ensemble de l’entreprise.
2. Au-delà de ce cas d’usage immédiat, la “largeur fonctionnelle” de notre solution. Pingflow permet en effet de digitaliser son suivi de production, de mettre en place des systèmes d’alerte avancées (e-Andon), d’animer les rituels d’équipe (AIC)... Et donc d’assembler, pas à pas, et pièce après pièce, “la” solution de digitalisation adaptée aux enjeux de l’entreprise.
3. Le bon “mix” entre une solution éprouvée, et une personnalisation facile, et pas trop coûteuse. Pour des entreprises comme Ciuch, Pingflow constitue un excellent “MES light” : puissant, adapté aux besoins des industriels, mais facile et rapide à mettre en route.

L’audit et le cadrage du projet : une phase essentielle

Le point de départ de ce type de projet sera familier à tous les adeptes du lean manufacturing : aller sur le terrain. Les équipes de Pingflow se sont rendues chez Ciuch, pour : 

• observer l’organisation et l’auditer, 
• recueillir l’ensemble des besoins, en fonction des rôles de toutes les parties prenantes (du directeur industriel aux opérateurs), mais aussi des contextes assez divers des différents ateliers : les enjeux de la fabrication et du montage, en particulier, ne sont pas les mêmes,
• et proposer ainsi une approche qui “colle” au mieux aux besoins de Ciuch.

Cette démarche offre un autre avantage, fondamental dans ce type de projet qui touche aux habitudes et aux méthodes de travail : présenter le projet, dès son démarrage, aux utilisateurs finaux. Et donc les embarquer d’office dans la démarche.

La visite a permis de confirmer le diagnostic posé par Bruno Galiotet ses équipes  : “dans son organisation, Ciuch avait déjà de bonnes bases et une maîtrise de ses process, se rappelle Dimitri Brachet, directeur des opérations chez Pingflow. L’enjeu, c’était d’une part de la fluidifier, et d’autre part de diffuser plus efficacement les informations pour les rendre disponibles pour tous”.

Suivi de l'avancement sur Excel (avant Pingflow)

Le prototype : une livraison en 3 mois

Dernier avantage de cette visite d’audit (et pas le moins intéressant) : la conception du flowboard (l’écran de management visuel consacré au pilotage de  la production) est beaucoup plus rapide et efficace.

“Dès juillet 2023, il était opérationnel, même si nous avons préféré la fin de l’été pour l’utiliser à plein, explique Bruno Galiot. La réactivité des équipes de Pingflow dans cette phase a été impressionnante : on n’avait pas fini de saisir un ticket pour signaler un problème qu’il était déjà résolu ! ”

Le déploiement : données et design, les ingrédients magiques pour une adoption accélérée

Dès novembre 2023, 100% du suivi de la production des ateliers avait basculé sur les flowboard conçu par Pingflow.

La clé de cette adoption éclair ? Pour Dimitri Brachet, la réponse tient en 2 mots : données et design.

“Pour un flowboard (et pour n’importe quel écran de management visuel digital), les utilisateurs doivent avoir confiance dans la qualité des informations qu’ils visualisent, et les visualiser dans une interface ergonomique. Si l’un de ces deux ingrédients manque, c’est raté”. “Et Pingflow a un vrai savoir-faire sur le design et l’UX (expérience utilisateur)”, appuie Bruno Galiot.

Le flowboard : un outil au service d’une production plus fluide

Une activité visible au plus près du terrain

Résultat ? Avec Pingflow, Ciuch a mis en place un flowboard digital sur des écrans tactiles au cœur des différentes zones de production :

• fabrication, montage et expédition disposent désormais d’une vue en temps réel sur l’avancement des commandes dans l’atelier,
• les informations, centralisées et mises à jour automatiquement, offrent une visibilité sur ce qui se fait dans les autres ateliers
• les équipes peuvent donc ajuster rapidement les priorités en fonction de l’avancée réelle de la production.

"Le Flowboard nous a permis de structurer notre production sans imposer de changements trop lourds aux équipes. Aujourd’hui, nous sommes plus réactifs et mieux organisés," se félicite Bruno Galiot.

Les résultats : plus de visibilité = plus d’efficacité

Les bénéfices de ces flowboards, avec un peu plus de 18 mois de recul ? 

• un net gain de temps, avec des informations “propres”, justes, là où les opérateurs et les chefs d’atelier en ont besoin, alors qu’auparavant la moindre vérification dans l’ERP (auquel le flowboard est connecté) se révélait lent et pénible,
• un gain d’énergie pour le directeur d’usine et les chefs d’atelier, qui n’ont plus besoin d’aller vérifier la bonne marche des opérations sur place, pointer les fiches-navettes, etc.
• une meilleure coordination entre les services : du bureau d’étude au “fond de l’atelier”, l’information descend (et remonte) en quelques minutes, au lieu de plusieurs heures (voire jours) avant la mise en place du flowboard,
• une meilleure réactivité face aux imprévus,
• une planification et un ordonnancement “roulants”, que Bruno Galiot effectue désormais en quelques minutes tous les jours, et non en plusieurs heures en fin de semaine,
• un pilotage au global plus agile, sans avoir à bouleverser l’organisation existante pour autant.

Et ensuite ?

Fort de ce succès, Ciuch travaille déjà à la suite. Premier axe ? Aller plus loin encore dans l’utilisation des flowboards pour gagner en productivité. Et passer d’un système qui reste encore davantage manipulé par les chefs d’atelier, à un outil que les équipes s’approprient à 100% : en renseignant leurs actions, l’avancement des différents ordres de fabrication… “On doit encore faire évoluer les réflexes à ce niveau”, reconnaît Bruno Galiot.

Deuxième piste ? Fluidifier l’arrivée des commandes dans l’atelier de fabrication, en s'appuyant sur Table (la base de données collaborative “No-Code” de Pingflow) pour industrialiser la création des fiches-navettes directement lors de l’édition du plan par le bureau d’études. “Faire l’économie de cette double saisie, sécuriser la qualité des informations de la fiche-navette, et pouvoir en déclencher l’impression automatiquement, ce serait un joli gain de temps”, anticipe Bruno Galiot.

Et enfin, à plus long terme, les équipes de Ciuch explorent la mise en place des AIC connectées. L’ambition ? Améliorer encore le suivi et la communication entre les équipes, et capitaliser sur les données issues pilotage de la production pour des rituels d’équipe plus performants.