Il y a deux façons de piloter une usine : la première consiste à constater, la seconde consiste à voir. Dans le premier cas, on analyse les résultats en fin de poste, en fin de journée, parfois le lendemain. On explique, on justifie, on corrige… après coup. Dans le second, on agit pendant que les choses se passent.

C’est cette bascule, souvent invisible mais décisive, qu’a opérée Toyotomi Europe, équipementier automobile basé à Valenciennes. Malgré une organisation structurée et des équipes expérimentées, une limite persistait : le pilotage de l’activité reposait encore en partie sur des données consolidées à posteriori.

Résultat : des écarts identifiés trop tard, une réactivité limitée, et une difficulté à agir efficacement sur le terrain.

En s’appuyant sur un système d’Andon digital, l’entreprise a progressivement changé de logique : passer d’un pilotage “en différé” à un pilotage en temps réel, avec des impacts concrets sur la performance et l’organisation.

Toyotomi Europe : un site industriel sous contrainte de réactivité

Toyotomi Europe

Équipementier automobile, filiale d’un groupe japonais

🚗 Industrie automobile

Activité

Production de pièces de structure automobile (emboutissage, soudure, assemblage)

Profil d’entreprise

Site industriel de 350 collaborateurs, implanté à Valenciennes depuis 2005, au sein d’un groupe international

Enjeux

Améliorer la réactivité et le pilotage de la production grâce à des données accessibles en temps réel

Projet avec Pingflow

Déploiement d’un Andon digital pour rendre la donnée visible, exploitable et actionnable sur le terrain

L’usine produit des pièces de structure pour l’automobile, notamment pour Toyota, avec un rythme pouvant atteindre 1 700 véhicules alimentés par jour.

L’activité repose sur plusieurs métiers industriels (emboutissage, soudure, assemblage), avec des flux cadencés et interconnectés. Dans ce type d’environnement, chaque aléa a un impact direct sur la production.

La capacité à détecter rapidement un problème et à mobiliser les bonnes ressources devient donc un facteur clé de performance.

Un constat partagé : un manque de visibilité opérationnelle

À son arrivée, Benoît Hutin, responsable de production, identifie rapidement un point de friction majeur : le décalage entre la réalité terrain et les données disponibles pour piloter l’activité.

Certaines informations n’étaient accessibles qu’en J+1, via des consolidations manuelles ou des remontées terrain. Cela impliquait :

• un pilotage réactif plutôt que proactif
• des décisions prises sans vision complète de la situation
• une difficulté à identifier les causes réelles des écarts

Autrement dit, les équipes ne manquaient pas de données, mais de données exploitables au bon moment.

Le rôle du modèle japonais dans la prise de conscience

Dans le cadre de son intégration, Benoît Hutin effectue un séjour professionnel au Japon, au sein du groupe. Ce voyage agit comme un révélateur.

Ce qui le marque n’est pas tant la technologie utilisée que la rigueur des pratiques :

• respect strict des standards
• réaction immédiate en cas d’écart
• implication directe des opérateurs dans la résolution des problèmes

Dans ce modèle, le traitement des anomalies repose sur un principe simple : un problème doit être visible immédiatement et traité sans délai.

Cette logique contraste avec certaines pratiques observées en Europe, où les équipes peuvent être tentées de contourner les standards ou de traiter les problèmes a posteriori.

Ce décalage met en évidence un levier d’amélioration majeur : renforcer la visibilité en temps réel pour faciliter l’action.

L’Andon digital : un levier pour piloter en temps réel

Chez Toyotomi, un système Andon digital était déjà en place depuis plusieurs années, en partenariat avec Pingflow. Son utilisation va progressivement s’intensifier pour structurer le pilotage quotidien.

Concrètement, ce système permet de :

• suivre l’avancement de la production en temps réel
• visualiser les écarts (avance, retard, incidents)
• déclencher des alertes depuis les postes de travail
• orienter rapidement les interventions des team leaders et de la maintenance

L’information est diffusée sur différents supports : écrans en atelier, postes informatiques, smartphones.

Ce point est essentiel : la donnée n’est pas seulement collectée, elle est rendue visible et accessible à tous les niveaux de l’organisation.

De la visibilité à l’analyse : exploiter la donnée terrain

Une fois la visibilité en temps réel maîtrisée, un second enjeu apparaît : exploiter les données collectées.

En effet, le système Andon permet d’enregistrer un grand volume d’informations :

• incidents techniques
• appels opérateurs
• variations de cadence

Ces données offrent une opportunité importante : analyser les causes récurrentes de non-performance.

L’objectif n’est pas uniquement de traiter les incidents majeurs, mais aussi d’identifier les micro-perturbations :

• arrêts de quelques secondes
• gestes inefficaces
• irritants du quotidien

Pris isolément, ces éléments peuvent sembler négligeables. Mais cumulés, ils représentent une part significative des pertes de production.

L’intégration d’outils d’analyse (type BI) permet ainsi de passer d’un pilotage réactif à une démarche d’amélioration continue structurée.

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Un enjeu central : le management et le changement de posture

Si la mise en place d’un outil digital est relativement accessible, son adoption repose avant tout sur les pratiques managériales.

Chez Toyotomi, le principal défi n’a pas été technique, mais culturel.

Passer à un pilotage basé sur la donnée implique d’abandonner certaines intuitions, d’accepter de remettre en question les habitudes et de structurer l’analyse des problèmes

Cela nécessite également d’accompagner les équipes, car tous les profils ne réagissent pas de la même manière. Certains adoptent rapidement une posture d’analyse alors que d’autres doivent être formés et guidés.

Le rôle du management est alors déterminant pour installer durablement ces nouvelles pratiques.

Replacer le terrain au cœur de l’amélioration

Un des enseignements majeurs de cette transformation concerne la place des opérateurs.

Chez Toyotomi, des initiatives ont été mises en place pour les impliquer davantage :

• analyse des postes de travail
• échanges entre opérateurs
• identification des irritants

Ces démarches ont permis de faire émerger rapidement des pistes d’amélioration concrètes, souvent invisibles pour les managers.

Ce point est clé : la performance ne repose pas uniquement sur les outils ou les données, mais aussi sur la capacité à écouter et exploiter l’expertise terrain.

Vers une transformation durable des pratiques industrielles

Aujourd’hui, Toyotomi poursuit le déploiement de ses outils et de ses méthodes :

• extension de l’Andon à d’autres activités
• développement de dashboards et d’analyses avancées
• mise en place de rituels d’équipe digitalisés

Mais au-delà des outils, c’est une transformation plus profonde qui est engagée.

Le passage au temps réel ne se limite pas à un gain de performance immédiat. Il modifie la manière de travailler, de collaborer et de prendre des décisions.

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Conclusion : voir au bon moment pour agir efficacement

L’expérience de Toyotomi met en évidence un point essentiel pour les industriels : la performance ne dépend pas seulement de la capacité à produire, mais de la capacité à voir, comprendre et agir rapidement.

L’Andon digital joue ici un rôle structurant :

• il rend les problèmes visibles
• il accélère la prise de décision
• il aligne les équipes autour d’une réalité commune

En passant d’un pilotage en différé à un pilotage en temps réel, Toyotomi ne s’est pas contenté d’améliorer ses indicateurs.

L’entreprise a posé les bases d’une organisation plus réactive, plus factuelle et plus orientée amélioration continue.

Groupe Bils-Deroo

Prestataire logistique, PME familiale créée en 1911

🏭 Logistique 4.0

Activité

Prestataire logistique (transport + logistique multi-clients)

Profil d’entreprise

PME familiale, créée en 1911

Enjeux

Pilotage, rentabilité et réactivité dans un environnement multi-clients

Projet avec Pingflow

Management visuel digital (JARVIS) pour rendre la donnée actionnable

Le Groupe Bils-Deroo est un acteur logistique régional historiquement ancré dans le transport, devenu au fil des années un prestataire logistique complet.

Comme beaucoup de prestataires, il fait face à plusieurs défis structurels :

• Des organisations multi-clients
• Des systèmes d’information fragmentés
• Des exigences croissantes de réactivité
• Des coûts fixes élevés
• Une nécessité constante d’adaptation

Dans ce contexte, piloter la performance ne peut pas reposer uniquement sur des extractions Excel ou des reportings différés.

Il fallait un outil capable de :

C’est dans ce cadre qu’est née la démarche JARVIS.

Pourquoi ce cas client est rassurant pour une PME ou ETI

Le projet mené par le Groupe Bils-Deroo montre qu’un management visuel digital peut :

• Se déployer progressivement
• S’adapter à des environnements complexes
• Coexister avec des SI hétérogènes
• Apporter de la valeur sans révolution IT lourde

Avec Pingflow, la démarche a été structurée autour de l’usage, de la simplicité et de l’appropriation terrain.

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Avec humour, pédagogie et cas concrets, ce guide vous donne les clés pour avancer niveau par niveau, à votre rythme.

Créé en collaboration avec le Groupe Bils-Deroo.

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La genèse du projet : passer du constat à l’action

Pour le Groupe Bils-Deroo, le management visuel digital ne devait pas être un simple projet d’écrans.

L’ambition était plus large : créer un “core model” adaptable à différents sites et clients, tout en restant agnostique vis-à-vis des WMS utilisés.

Le projet a été pensé comme :

• Une démarche d’acculturation à l’excellence opérationnelle
• Un levier d’engagement des équipes
• Un outil d’aide à la décision

Avec Pingflow, le choix a été fait de démarrer progressivement, sur un site pilote, avec un cas d’usage clair.

Le déploiement a intégré :

• Une logique d’appropriation terrain
• L’installation d’écrans de management visuel en entrepôt
• La structuration des indicateurs charge / capacité
• La mise en place de rituels AIC (Animation à Intervalle Court) digitaux

L’objectif n’était pas de “surveiller” mais de donner de la visibilité.

🎧 Podcast : Réactivité ou rentabilité : faut-il vraiment choisir ? Avec Lionel Vanacker, directeur solution et innovation du groupe Bils-Deroo

Lever les freins : IT, culture et perception du contrôle

Comme dans beaucoup de PME et ETI, plusieurs freins existaient au départ :

• Hétérogénéité des systèmes
• Complexité IT
• Ressources internes limitées
• Crainte d’un outil perçu comme du “flicage”

Le choix d’une solution de management visuel digital plug & play, no-code et infra-light a permis de limiter l’impact technique. Mais la clé du projet a surtout été humaine.

Le management visuel a été présenté non comme un outil de contrôle, mais comme un support d’autonomie et de réactivité. Les indicateurs ont été co-construits. Les rituels ont été structurés. Les équipes ont été intégrées dès les premières phases.

Avant / Après : ce que change le management visuel digital

Avant le projet :

• Des données dispersées
• Une visibilité limitée en temps réel
• Une difficulté à partager les mêmes indicateurs entre opérateurs et managers
• Une réactivité dépendante des remontées informelles

Après le déploiement :

• Un pilotage en temps réel des flux logistiques
• Des indicateurs charge/capacité visibles par tous
• Des rituels structurés autour de données fiables
• Une meilleure coordination entre terrain et encadrement
• Une capacité accrue à ajuster l’activité face à la volatilité

Le management visuel digital devient un outil de décision, pas un écran décoratif.

“

💬 La vision de Lionel Vanacker

Ingénieur innovation – Groupe Bils-Deroo

« L’innovation ne doit pas partir de la technologie, mais du terrain.
Si les équipes ne comprennent pas les indicateurs ou ne les utilisent pas au quotidien, l’outil ne sert à rien.
Le management visuel digital nous a permis de partager la même lecture de la performance, du quai au bureau, et d’agir plus vite face à la volatilité de notre activité. »

Un projet logistique… mais pas uniquement

Si le projet JARVIS est né dans un contexte logistique, ses principes sont transposables à d’autres environnements :

• Production
• Maintenance
• Supply chain
• HSE
• Amélioration continue

La logique reste la même : collecter, visualiser, partager, décider.

Le Groupe Bils-Deroo a également intégré le projet dans une démarche plus large d’innovation, notamment à travers sa collaboration avec Pingflow dans le cadre du du projet Mirai, lauréat Industrie du Futur en Hauts-de-France.

L’innovation au service de la performance et de l’humain

Pour Lionel Vanacker, ingénieur innovation au sein du Groupe Bils-Deroo, l’innovation ne doit pas être technologique avant tout.

Elle doit partir de l’usage terrain.

Le projet de management visuel digital a également contribué à :

• Moderniser l’image du groupe auprès des clients
• Renforcer son attractivité auprès des talents
• Structurer une démarche RSE cohérente
• Mettre la digitalisation au service des équipes

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En résumé

Le cas du Groupe Bils-Deroo illustre concrètement comment mettre en place un projet de management visuel digital dans un environnement logistique exigeant.

Les clés du succès

🎯

Une vision claire

🪜

Une mise en œuvre progressive

🤝

Une implication des équipes

📌

Des indicateurs pertinents

🧭

Un partenaire pour accompagner le changement

Et non uniquement un projet technologique.

Pour les responsables production, directeurs logistiques, DG de PME/ETI ou responsables amélioration continue, ce retour d’expérience démontre qu’un projet de management visuel digital est avant tout un projet d’usage et de méthode.

Pourquoi Pingflow ?

👷

Approche terrain

🔌

Plug & play

🛠️

No-code

🤝

Accompagnement au changement

🚀

Vision Industrie du Futur

Contactez-nous

Il repose sur un écosystème solide réunissant :

Pingflow

Spécialiste du management visuel digital.

Euralogistic

Acteur clé de l’innovation logistique.

ARIA Hauts-de-France

Réseau industriel régional.

Groupe Bils-Deroo

Industriel engagé dans la modernisation de ses outils de pilotage.

Université d’Artois

Support pédagogique du démonstrateur Mirai.

LGI2A

Laboratoire de recherche impliqué dans les travaux sur l’andon IA.

📹 Découvrir le projet Mirai en vidéo

Mais Mirai ne se résume pas à un événement.

C’est un projet d’envergure régionale, lauréat du dispositif Industrie du Futur en Hauts-de-France, né d’une ambition commune : rendre le management visuel digital plus intelligent, plus actionnable et plus accessible grâce à l’andon IA.

Pour celles et ceux qui n’étaient pas présents lors de l’inauguration, voici les clés pour comprendre ce projet, son origine et ses perspectives.

Les clés d’un projet de management visuel digital réussi

À l’occasion du lancement de Mirai, nous avons co-créé un ebook dédié au management visuel digital avec Lionel Vanacker, directeur innovation et solution au sein du Groupe Bils-Deroo.

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Lionel partage notamment sa vision sur la manière d’articuler pilotage d’activité, rituels d’équipe et outils digitaux sans complexifier l’organisation existante.

De notre côté, nous détaillons les facteurs clés de réussite observés lors de projets Andon et management visuel digital en environnement industriel.

Cet ebook s’adresse aux directeurs industriels, responsables production, amélioration continue et DSI qui souhaitent structurer leur démarche avant d’investir.

Comprendre l’Andon : un pilier du pilotage industriel

Pour mesurer l’apport de Mirai, il est utile de rappeler ce qu’est un système Andon.

Issu du Toyota Production System, l’Andon permet de signaler immédiatement un incident en production. Historiquement, il s’agissait d’un signal lumineux ou sonore déclenché par un opérateur lorsqu’un problème survenait.

Avec la digitalisation, l’Andon a évolué. Il ne se contente plus de signaler. Il permet également :

• de tracer les incidents,
• d’organiser les escalades,
• d’analyser les causes,
• d’alimenter l’amélioration continue.

Plusieurs industriels ont déjà bénéficié de cette approche digitale. Les retours d’expérience de Chantiers de l’Atlantique, Metso ou encore Kubota montrent comment un e-Andon structuré permet de réduire les temps de réaction et d’améliorer le TRS.

Découvrir nos cas clients

Mirai va plus loin en intégrant une dimension d’intelligence artificielle.

Andon et IA : la collaboration entre Pingflow et le LGI2A

L’une des particularités du projet Mirai réside dans la collaboration entre Pingflow, l’Université d’Artois et le laboratoire LGI2A. Ce partenariat permet d’introduire des briques d’intelligence artificielle directement au cœur des mécanismes Andon.

L’andon IA ouvre de nouvelles perspectives. Les données historiques d’incidents ne sont plus seulement archivées. Elles peuvent être analysées pour identifier des récurrences, détecter des signaux faibles ou prioriser les alertes en fonction de leur impact réel sur la production.

Dans un contexte industriel où la réactivité conditionne la performance, cette capacité d’analyse constitue un levier majeur. L’IA ne remplace pas l’expertise des équipes. Elle apporte un éclairage supplémentaire, fondé sur la donnée, pour orienter la décision.

Mirai devient ainsi un terrain d’expérimentation pour un Andon augmenté, capable de soutenir l’amélioration continue.

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Le management visuel digital au cœur du projet

Au-delà de l’andon IA, Mirai s’inscrit dans une réflexion plus large sur le management visuel digital.

Le management visuel a longtemps reposé sur des tableaux physiques et des indicateurs imprimés. Avec la digitalisation, les écrans connectés ont permis d’actualiser les données en temps réel et de centraliser l’information.

Le Groupe Bils-Deroo illustre bien cette évolution avec son projet JARVIS. L’objectif consistait à moderniser les outils de pilotage, à connecter les systèmes métiers et à rendre les indicateurs accessibles aux équipes opérationnelles. Le management visuel digital devient alors un outil structurant pour les rituels d’équipe et la coordination des services.

Mirai prolonge cette logique en intégrant pilotage d’activité, e-Andon, rituels Lean et communication interne dans une même approche cohérente. La donnée n’est plus simplement affichée. Elle est contextualisée, exploitée et partagée.

Cas client

Groupe Bils-Deroo : structurer le pilotage logistique grâce au management visuel digital

Face à des organisations multi-clients et des données dispersées, le Groupe Bils-Deroo a lancé le projet JARVIS pour structurer son pilotage charge / capacité et améliorer la visibilité terrain. Avec Pingflow, le management visuel digital est devenu un véritable outil d’aide à la décision.

Lire le cas client complet

Un démonstrateur sur la ligne pédagogique de l’Université d’Artois

Afin d’ancrer le projet dans le concret, un démonstrateur a été installé sur la ligne pédagogique de l’Université d’Artois.

Ce choix n’est pas anodin. Il permet d’expérimenter les usages en conditions quasi réelles, tout en formant les futurs professionnels aux outils de l’industrie 4.0.

Le démonstrateur intègre :

Les industriels peuvent ainsi observer comment les données circulent, comment un incident est traité et comment l’analyse contribue à l’amélioration continue. Mirai devient un espace de démonstration et d’acculturation, autant pour les entreprises que pour les étudiants.

🎧 Podcast : découvrir le management visuel

Vers de nouveaux démonstrateurs en France

Le lancement du 10 février marque une première étape. L’ambition du projet Mirai est de multiplier les démonstrateurs sur le territoire afin de permettre aux industriels de pouvoir accéder au management visuel proche de chez eux.

Cette approche permet aux PME et ETI de tester des solutions de management visuel digital et d’andon IA avant de les déployer dans leur propre environnement. Elle favorise également les échanges entre recherche, industrie et acteurs territoriaux.

Mirai s’inscrit dans une dynamique de long terme : celle d’une industrie plus connectée, plus collaborative et plus agile.

Vous souhaitez accueillir un démonstrateur ou en visiter un ?

Contactez nous !

Mais comment passer d’indicateurs dispersés et difficilement exploitables à un pilotage clair, partagé et réellement actionnable par tous, en temps réel ?

Le management visuel lean, dans sa version 4.0, apporte une réponse concrète à cette problématique. Grâce à une structuration en quatre piliers, il permet d’afficher, de comprendre et d’exploiter les indicateurs clés du terrain. Ces données deviennent lisibles, comparables et directement utilisables par les équipes, ce qui renforce la réactivité et l’efficacité opérationnelle.

Au fil de cet article, nous explorerons les quatre piliers du management visuel 4.0, illustrés par des exemples de management visuel appliqués au lean couramment utilisés dans l’industrie ainsi que les indicateurs clés associés. 

Quelques exemples d’outils de management visuel selon les 4 piliers :

Qu’est-ce que le management visuel lean ?

Le management visuel lean est une méthode qui consiste à rendre l’information essentielle visible, compréhensible et actionnable par tous, directement sur le terrain. Il utilise des outils visuels, comme les tableaux de performance, les indicateurs clés, les alertes Andon ou les rituels d’équipe, afin de faciliter la prise de décision et de soutenir l’amélioration continue.

Son objectif est simple : permettre aux équipes de voir immédiatement l’état réel du processus, d’identifier les écarts et d’agir plus vite.

1. Pilotage d’activité (MES Light) : la base du management visuel lean

Le lean repose sur une idée simple : on ne peut améliorer que ce que l’on voit.

Le premier pilier du management visuel 4.0 répond à cet enjeu en rendant visibles les performances et l’avancement en temps réel. C’est l’un des outils de management visuel les plus importants pour piloter l’activité au quotidien.

Les indicateurs clés sont les suivants :
• TRS (Taux de Rendement Synthétique), l’indicateur lean incontournable pour mesurer l’efficacité réelle des équipements ;
• taux de rebuts, indispensable pour réduire la non-qualité ;
• avance ou retard de production, essentiel pour sécuriser les délais clients ;
• avancement des OF, pour un suivi visuel instantané ;
• valeur d’exploitation ou stocks, pour responsabiliser les équipes sur les en-cours.

Exemples de management visuel en situation réelle

2. Andon digital : le management visuel au service de la réactivité

Le système Andon, pilier historique du lean, vise à rendre visibles les incidents, anomalies et blocages qui freinent la production. Il s’agit d’un outil de management visuel essentiel pour améliorer la réactivité des équipes et réduire les arrêts non planifiés.

Dans sa version digitalisée, l’Andon devient un système complet de gestion en temps réel.

Les indicateurs clés sont les suivants :
• délai de réactivité, qui mesure la vitesse d’intervention ;
• temps de clôture des incidents (MTTR) ;
• top 3 des causes d’arrêt, utile pour cibler les actions d’amélioration continue.

Impact lean : Réactivité accrue, réduction des pertes et ancrage d’une démarche d’amélioration continue soutenue par des données fiables.

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3. AIC digitalisées : des rituels d’équipe lean plus vivants et efficaces

Les rituels lean (SQCDP, TOP5, réunions d’animation terrain) sont au cœur du management visuel lean. Ils permettent aux équipes de partager un état des lieux commun, de suivre les actions et de structurer l’amélioration continue.

Digitalisés, ces rituels deviennent plus dynamiques, collaboratifs et connectés aux données issues du terrain.

Les indicateurs fréquemment affichés sont les suivants :
• jours sans accident, via une croix de sécurité digitale ;
• indicateurs qualité, notamment les réclamations clients ;
• suggestions ou idées Kaizen ;
• indicateurs RH comme l’absentéisme ou la météo d’équipe ;
• suivi PDCA des actions, incluant les chantiers 5S.

Impact lean :
Des équipes mieux engagées, plus autonomes et un suivi d’action réellement appliqué. Ces rituels constituent un exemple concret de management visuel appliqué à la performance collective.

Qu’apporte le management visuel de la performance ?

4. Communication visuelle : informer, fédérer et sécuriser

Le management visuel n’est pas uniquement un levier de performance : c’est aussi un outil de fédération. Dans le lean, la bonne circulation de l’information est essentielle pour éviter les erreurs, fluidifier les transitions entre équipes et renforcer la culture sécurité.

Les indicateurs visibles dans ce pilier sont notamment :
• le nombre de flashs sécurité diffusés ;
• le taux de lecture des consignes, garantissant la bonne transmission entre équipes ;
• les actualités internes, qui renforcent le sentiment d’appartenance.

Impact lean :
Moins de zones d’ombre, une culture sécurité plus solide et des équipes mieux informées, donc plus performantes.

Pourquoi utiliser un outil de management visuel ?

Un outil de management visuel permet de transformer des données complexes en informations immédiatement compréhensibles. Il aide les équipes à suivre la performance, détecter les anomalies, partager un état des lieux commun et structurer les actions d’amélioration continue.
En rendant visibles les écarts, les avancées et les priorités, un outil de management visuel renforce la réactivité, la collaboration et la qualité des décisions sur le terrain. C’est l’un des leviers les plus efficaces pour déployer concrètement les principes du lean management.

Management visuel 4.0 : une nouvelle ère pour le lean management

En combinant ces quatre piliers, le management visuel 4.0 transforme les pratiques lean en profondeur.
Les données deviennent accessibles à tous, les décisions se prennent plus vite, les problèmes sont visibles dès qu’ils apparaissent et les équipes deviennent pleinement actrices de la performance.

Ce passage d’un management visuel traditionnel à un management visuel connecté représente un véritable levier d’excellence opérationnelle.

Pour résumer, voici les objectifs clés du management visuel lean et la manière dont ils se traduisent au quotidien :

Les objectifs du management visuel lean

Conclusion : pourquoi adopter le management visuel 4.0 lean ?

Parce qu’il permet :
• un pilotage transparent et réactif ;
• une réduction des gaspillages ;
• une communication fluide ;
• une culture d’amélioration continue solide.

Le management visuel est ainsi l’un des piliers les plus accessibles et les plus puissants pour réussir sa transformation lean. En combinant ces outils de management visuel, les entreprises structurent la donnée, la rend visible, actionnable et compréhensible, tout en donnant aux équipes les outils nécessaires pour améliorer la performance au quotidien.

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Valorisez vos données, engagez vos équipes et pilotez votre performance avec des outils de management visuel simples, intuitifs et connectés.

Découvrir nos solutions de management visuel

L’usine Metso de Mâcon a beau exister depuis le milieu du XIXe siècle, elle tourne toujours à plein régime, et constitue l’un des fleurons du groupe finlandais Metso (17 000 salariés, présent sur les 5 continents).
Siège social de l’entreprise en France, tête de pont commerciale pour l’Europe du sud et l’Afrique du Nord, le site emploie 360 personnes (dont 120 à la production), et met sur le marché chaque année 350 broyeurs et 100 cribles : des petites séries de (très) grosses machines (25 à 50 tonnes) que les exploitants de mines et de carrières utilisent pour concasser, trier, et traiter les matériaux qu’ils en extraient.

« Made in Mâcon », ces machines sont en service partout dans le monde : seuls 7% des volumes sont expédiés vers la France, 50% en Europe “étendue” (incluant la Russie ou la Turquie).

Les ingrédients de ce succès ?

Un positionnement “premium”, “aussi bien dans la qualité de nos produits que dans la fiabilité et la réactivité de nos services, explique Cyril Varraux, qui dirige l’usine de Mâcon depuis 3 ans.

Nous avons la chance d’hériter d’une réputation soigneusement préservée depuis 125 ans : ce qui nous importe c’est de continuer à nous démarquer dans l’apport de solutions à nos clients.

Cyril Varraux, Directeur d’usine

Les AIC : la clé pour “synchroniser” toutes les parties prenantes

À son arrivée à la tête de l’usine, en 2019, Cyril Varraux a tout de suite souhaité instaurer des réunions d’animation à intervalle court (AIC, ou short-interval management en anglais). Un point court qui emmène chaque matin le management de l’usine sur le terrain, de secteur en secteur, pour faire le point sur les enjeux et les difficultés potentielles du jour.

Saines, constructives, responsabilisantes : les nombreux bienfaits des AIC

Pourquoi avoir mis d’office l’accent sur les AIC ? C’est la philosophie même de ces réunions qui intéressait Cyril Varraux :

Lorsqu’on travaille de façon traditionnelle, les réunions sont consacrées à ce qui s’est passé la veille, de ce que l’on aurait pu ou dû faire. Dans une AIC, on se focalise sur les problèmes actuels, et sur la manière dont on s’engage à les résoudre : les chefs d’équipes obtiennent la réponse, ou un engagement de réponse, à leur problème du moment en direct.

Cyril Varraux, Directeur d’usine

En plus d’être constructives (et plus saines…), les AIC permettent de créer une vraie culture de la transparence, de l’échange d’information, et mettent toutes les équipes sur la même longueur d’onde. « L’objectif, c’est bien ça : créer les conditions d’une coopération optimale, poursuit Cyril Varraux. Entre tous les acteurs de la chaîne de production, bien sûr, mais aussi en amont et en aval : la vente, les approvisionnements, les expéditions… doivent voir la partie usine comme une aide, et plus quelqu’un contre qui on se bat pour obtenir des informations et des délais… »

Du papier à une information temps réel entre secteurs

Pour bien fonctionner, ces AIC s’organisent dans un espace dédié, où l’on peut avoir sous les yeux tous les indicateurs nécessaires à la prise rapide de décision. Chez Metso, on a d’abord procédé avec des panneaux “papier” et tableaux Velleda. Mais très rapidement, le besoin de changer s’est fait sentir.

La principale problématique ? Dans le partage d’information entre deux zones de l’usine. Pour mettre à jour ses panneaux d’AIC, chaque équipe se référait au planning hebdomadaire intégré dans l’ERP de l’usine.

Le souci, c’est qu’en cas d’aléas survenu à l’usinage, par exemple, l’assemblage n’en était pas informé, et suivait donc son planning sans pouvoir anticiper qu’ils allaient manquer de pièces.

Cyril Varraux, Directeur d’usine

Pour prendre les bonnes décisions en fonction de l’information du moment, il fallait que le planning de chacun soit partagé, et à jour en temps réel. Donc digitalisé.

Pingflow : la bonne solution dans un contexte industriel

A ce stade, le besoin de Cyril Varraux lui semblait assez clair : une solution de business intelligence (BI) allait lui permettre de collecter les données liées à la production de l’usine, et les mettre en forme pour prendre les bonnes décisions.

Le souci ? “Des solutions de BI, il y en existe beaucoup. Mais la plupart du temps, elles sont pensées pour le bureau, utilisables par quelqu’un qui passe sa journée devant un ordinateur : des solutions utilisables dans un contexte d’atelier, par contre, ça ne court pas les rues…”

Cyril Varraux, Directeur d’usine

Lorsqu’il découvre Pingflow, sa conviction est faite : voilà ce que Cyril Varraux cherchait.

Notre solution de management visuel digital :

• est simple à paramétrer et à administrer par Cyril Varraux et ses équipes. “En termes de métiers, nous savons précisément ce que nous voulons, mais nous avons peu de compétences en informatique : avec Pingflow et son éditeur de wallboards Pingview, ça n’est jamais bloquant”
• permet de générer des interfaces dont l’ergonomie “est vraiment conçue pour des utilisateurs qui opèrent sur des machines”
• est d’office pensée pour le monde industriel, avec de belles références en la matière, “comme Schneider, qui est l’entreprise qui a popularisé les AIC en France”

In fine, ce qui a achevé de me séduire, c’est que Pingflow est une startup, flexible et à notre écoute, et qui s’est montrée très proactive pour nous aider à mettre en forme nos idées. Un trop gros acteur, éditeur de logiciel ou ESN, ça nous aurait plutôt fait fuir…

Cyril Varraux, Directeur d’usine

La mise en place des AIC chez Metso : un travail collaboratif

Le choix du bon partenaire et de la bonne solution était d’autant plus crucial avait un plan bien précis en tête : ne surtout pas imposer ces futurs écrans d’AIC digitale, mais bien les co-concevoir avec leurs futurs utilisateurs. Et amener les équipes à imaginer elles-mêmes les améliorations à apporter à l’organisation.

Des opérateurs acteurs du changement

Il ne faut jamais perdre de vue le contexte : en usine, nous ne sommes pas forcément à l’aise avec les outils informatiques, on s’en méfie même un peu… Impossible pour moi d’arriver avec un beau panneau d’animation et de l’imposer aux collaborateurs, ça ne prendrait pas !

Cyril Varraux, Directeur d’usine

A l’inverse, le directeur de l’usine a choisi d’avancer en méthode Kaizen, à petits pas : d’abord le décalque exact des panneaux d’AIC “papier”, puis des ajouts ou des clarifications d’informations à la demande des opérateurs. D’abord sur un atelier, puis 2… jusqu’à avoir déployé les panneaux sur les 7 zones de l’usine à la mi-2022.

Lever les craintes, démontrer les bénéfices

Pour impliquer les opérateurs, il a fallu leur démontrer que le nouvel outil mis en place avec Pingflow ne serait pas une contrainte, mais au contraire une aide, conçue pour répondre à leurs problématiques.

Pour y parvenir, l’animation d’un projet de ce type est essentielle. Chez Metso, Cyril Varraux s’est astreint à respecter quelques grands principes :

• Pas de pression : faire en sorte que les opérateurs se sentent autorisés à demander une évolution sur les panneaux, mais ne pas “forcer” la participation ;
• Pas de frustration : lorsqu’un besoin est exprimé, il faut y répondre vite. Les équipes constatent ainsi que leur participation est toujours suivie d’effets ; 
• Pas de temps mort : au moins une fois par semaine, en sortie d’AIC, les équipes organisaient une session de réflexion sur les améliorations à apporter aux panneaux. Le meilleur moyen de faire le lien entre l’outil et les problèmes qu’il doit résoudre !

Bilan de cette méthode employée chez Metso ? “Après quelque temps, les gens venaient spontanément nous voir en nous disant : ‘j’ai besoin de telle information pour mes prochaines AIC, peux-tu trouver une façon de me la mettre à disposition’. Là, on savait que c’était gagné”. 

Mais si sur le papier cela semble fort simple, dans les faits le succès de ce projet aura reposé sur 2 pré-requis clés, selon Cyril Varraux :

• avoir déjà mis en place des AIC version papier avant de digitaliser. “Les panneaux d’animation ne sont que des outils, ce qui compte c’est l’organisation”
• disposer d’un outil simple à prendre en main. “Je ne suis pas informaticien, mais le drag & drop et l’aide en ligne de Pingview m’ont permis d’arriver à faire ce que je voulais facilement : c’était important pour implémenter rapidement les demandes de mes équipes”

Un outil qui favorise l’amélioration continue

La flexibilité de la solution Pingview, c’est ce qui permet de concevoir très facilement 1, 2, 3… des dizaines de versions des panneaux d’AIC chez Metso. Mais c’est surtout intéressant dans la mesure où ces versions permettent de toujours mieux :

• savoir où en est l’usine (et chaque atelier) de ses objectifs de production
• aider chacun à optimiser la qualité de son propre travail, mais en lien avec ce qui se passe avant, après, en parallèle…

C’est donc toute la qualité de la chaîne de production qui est impactée : améliorer en continu la qualité de l’information utilisée lors des AIC, c’est s’améliorer en continu tout court !

Un projet qui fait tâche d’huile

En parallèle des panneaux d’AIC déployés dans l’usine, Metso a souhaité développer un second type d’écran pour faire le lien entre :

• l’amont de la production, c’est-à-dire l’administration des ventes, qui centralise les “commandes” internes des commerciaux,
• l’aval, avec les expéditions.

Les bénéfices attendus de ce nouveau système, connecté à celui en vigueur dans l’usine ? 

• une meilleure visibilité sur les volumes à produire, et donc les approvisionnements à déclencher,
• un planning plus sécurisé, avec la possibilité de vérifier qu’entre la commande et la livraison, l’usine est dans les temps,
• en bout de chaîne, une meilleure traçabilité des machines lors des expéditions.

Pour ce second projet, Metso a opté pour un pilotage plus classique, avec un cahier des charges à suivre pour les équipes de Pingflow, et la livraison d’écrans clé en main.

Depuis le printemps 2022, les AIC chez Metso sont stabilisées (sans être figées, puisque l’idée est précisément de pouvoir intégrer les informations demandées par les équipes). Et depuis la mi-2022, l’ensemble de la chaîne de production est couverte. Pour quels bénéfices concrets ?

Un projet qui évolue avec l’application mobile andon

Dans le secteur industriel, l’efficacité opérationnelle repose sur une communication rapide et une gestion efficace des incidents. Metso, leader mondial de l’industrie minière et de l’ingénierie, a relevé ce défi grâce à l’application Andon. Découvrez comment cette solution de digitalisation industrielle a permis à Metso d’améliorer sa réactivité et sa transparence opérationnelle.

Pourquoi Metso a choisi l’application Andon pour la gestion des incidents ?

Metso voulait réduire le temps de réponse des équipes de maintenance et améliorer la transparence des informations en temps réel. L’application Andon a permis de relever ces défis en centralisant les informations, en fluidifiant la communication et en optimisant la gestion des priorités.

Réactivité accrue grâce aux notifications instantanées

Avec l’application Andon, les équipes de production signalent un incident en scannant un QR code placé sur le poste concerné. Cela déclenche une notification en temps réel aux équipes de maintenance, garantissant une prise en charge rapide.

Avant, il fallait chercher le chef d’équipe pour déclarer une panne. Maintenant, tout est instantané et visible sur l’application, évitant les retards et les malentendus.

Cyril Varraux, Directeur d’usine

Transparence et traçabilité : un changement de paradigme

L’application Andon centralise toutes les informations liées aux incidents sur une plateforme unique. Chaque étape du processus est documentée avec des commentaires en temps réel, permettant à tous les acteurs (opérateurs, techniciens, chefs d’équipe) de suivre l’évolution des interventions. Cette transparence totale réduit les malentendus et les informations perdues. Elle renforce aussi la confiance et la collaboration entre les équipes de production et de maintenance.

Suivi des incidents et historique des actions

Grâce à la traçabilité complète, Metso consulte l’historique des commentaires et suit l’évolution de chaque incident en temps réel. Les équipes de nuit et les services connexes restent ainsi informés, garantissant une continuité optimale des opérations.

Priorisation et gestion des urgences en production

L’application Andon permet de prioriser les incidents selon leur criticité. En cas de panne multiple, les équipes remontent en priorité les plus critiques pour éviter les arrêts de production.

Si une machine critique tombe en panne, on peut la prioriser instantanément. Cela nous permet d’éviter les interruptions de production.

Cyril Varraux, Directeur d’usine

Gestion des appels différés

En cas d’intervention non urgente ou d’attente de pièce, l’application permet de différer un appel tout en informant les équipes de l’état de l’incident. Cela évite les doubles interventions et améliore l’organisation des équipes de maintenance.

🎬Visionnez le retour de Metso sur l’application mobile Andon de Pingflow (12 min.)

➡️Des réunions plus efficaces

S’agissant d’animations à intervalle court, c’est logique : leur digitalisation rend ces réunions plus efficaces. Avec des informations à jour, centralisées et partagées, les décisions se prennent sans zone d’ombre, et avec les bons “entrants”.

Mais les effets positifs du projet ne se limitent pas à ce premier constat. “Travailler sur le contenu de nos panneaux nous a permis de figer la routine des AIC, expose Cyril Varraux. C’est le design même du tableau qui cadre la réunion : un point sur les indicateurs HSE (hygiène, sécurité et environnement), l’état des présences et absences des opérateurs et de la charge de l’atelier, les avances/retards et problèmes du jour… : cela correspond à l’ordre des écrans du panneau”. Un déroulé auquel va s’ajouter prochainement un passage sur la qualité et les non-conformités : fini les ordres du jour flous, en quelques minutes les points essentiels sont abordés et traités.

➡️Plus de couacs dans la communication

Deuxième enseignement positif du projet : les écrans ont mis fin aux interminables échanges d’informations informelles (le plus souvent dans un email sur lequel on a bien du mal à remettre la main lorsqu’on en a besoin…).
“Cet email, c’est désormais un indicateur dans le tableau, qu’on va retrouver très simplement… et qu’on n’a même plus besoin d’aller demander”, se félicite Cyril Varraux.
La production est désormais en transparence totale envers les autres services de Metso et même vis à vis de l’extérieur. Là où l’on pouvait donner une réponse en 48h environ à un client sur l’état d’avancement de sa machine, la réponse est devenue immédiate, et fiable.

➡️Un climat plus serein

Gain moins palpable, mais néanmoins bien réel : le bien-être au travail, qu’à Mâcon on suit et mesure avec attention, s’améliore d’enquête en enquête.
Délicat de l’attribuer aux seules AIC ? Cyril Varraux est pourtant persuadé qu’ils y contribuent, en venant minimiser les conflits nés d’incompréhensions.

➡️Une productivité en hausse

Enfin, même si le système conçu avec Pingflow n’est pas directement conçu pour piloter la production (comme c’est l’objectif avec d’autres clients comme les Chantiers de l’Atlantique ou TIAG Industries), la digitalisation des AIC a bel et bien un impact sur la réactivité et la productivité de l’usine.

Via les panneaux d’AIC, Metso Mâcon peut suivre une sorte de workflow de production : 

• en allant “puiser” dans une base de données qui fait correspondre les machines et les composants entrant dans leur fabrication,
• les équipes ont modélisé la série d’opérations et de pièces nécessaires à chaque étape,
• et il ne reste plus ensuite qu’à chaque opérateur à signaler quand il a commencé, et terminé sa tâche.

Ce workflow nous permet très concrètement d’agir sur un indicateur extrêmement important : le temps de traversée, soit le délai entre la prise de commande et la livraison, décrypte Cyril Varraux. À Mâcon, il est en moyenne de 45 jours… mais sur certains produits bien précis il peut être ramené à 48h !

Comment ? Grâce à un gros travail d’analyse sur les “invariants” des machines (qui peuvent donc être produits en série), et une différentiation retardée au dernier moment selon les besoins clients.

C’était un service qu’on était déjà capables d’offrir avant à nos clients, mais Pingflow nous facilite considérablement la tâche : tous les matins, nous savons précisément combien de machines pré-assemblées sont disponibles, et donc pouvons dire aux clients si une production en 48h est possible, à quelles conditions…

Des avancées déjà dans les tuyaux

Encouragés par ce premier bilan, les équipes de Metso à Mâcon planchent déjà sur la suite :

• à très court terme, un meilleur partage des indicateurs HSE via un grand écran dédié à l’entrée de l’usine,
• à moyen terme, le développement d’un connecteur direct à l’ERP, pour que toutes les informations extérieures à la production mais qui l’impactent directement (commandes, approvisionnements, facturation…) soient visibles et disponibles sans re-saisie comme c’est le cas actuellement.

On le voit : chez Metso, l’amélioration continue n’est pas un vain mot !

Quel type d’e-Andon mettre en place ? Comment procéder ? Pour quels gains concrets ? Nos réponses.

À LIRE AUSSI > Qu’est-ce que l’Andon ?

6 grands types d’Andon : comment choisir le plus pertinent ?

Système d’alertes visuelles et/ou sonores permettant de révéler les anomalies en un coup d’œil, l’Andon peut s’appliquer à quasiment tous les process industriels. On distingue généralement des Andons : 

Opérateur

Qualité

Machine

KPI

Logistique

L’Andon opérateur

Ce système d’alerte est déclenché par l’opérateur, depuis son poste, pour signaler un incident (bloquant ou non) : panne, arrêt, accident, manque de pièce, problème de qualité… et bénéficier d’une assistance rapide.

L’e-Andon opérateur : quels bénéfices pour votre usine ?

Quelques temps après la mise en place d’un Andon opérateur, on constate : 

• une plus grande réactivité en cas de problème : l’opérateur peut lancer l’alerte dans l’instant et recevoir l’assistance des services support, sans quitter son poste,
• des alertes plus précises : les systèmes Andon permettent de savoir où l’incident s’est produit, et quelle est sa nature ou son degré de criticité,
• une circulation de l’information optimale : l’opérateur sait en temps réel si son appel a été reçu, pris en compte, si la réponse est en cours ou non.

Mettre en place l’e-Andon opérateur : la marche à suivre

Pour déployer rapidement un système d’alerte Andon opérateur, il faut : 

1. Identifier les types de pannes et incidents qui vont conduire à déclencher un appel Andon et permettront de le qualifier : incident machine, accident, stock de pièces insuffisant, etc.
2. Lister par shift les destinataires des alertes :
   • de niveau 1 (leader atelier)
   • de niveau 2 (leader usine)
   • aux services supports (maintenance)
3. En déduire le type de matériel (télécommandes, tablettes, écrans…) nécessaire pour faire fonctionner le système de façon optimale.

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L’Andon qualité

Lorsqu’on observe une dérive au niveau de la qualité, un système d’alerte Andon qualité permet : 

• d’alerter les leaders et services supports concernés,
• d’assurer le traitement et le suivi des actions réactives,
• d’historiser et qualifier les incidents qualité pour alimenter une stratégie d’amélioration continue.

L’e-Andon qualité : quels bénéfices ?

Avec ce type d’Andon, vous assurez : 

• une gestion plus proactive de la qualité, avec des process clairs dans la gestion des dérives,
• une minimisation du coût de la non-qualité, avec la possibilité de réagir dès qu’une dérive est constatée sur les lignes de production, au lieu de relancer la production d’un lot complet.

Mettre en place l’e-Andon qualité : quels pré-requis ?

Pour implémenter ce système d’alerte Andon, vous devez disposer au préalable : 

1. d’un système d’examen de la qualité au plus proche de la production, 
2. de checklists et des points de contrôle clairement documentés,
3. de règles de déclenchement d’alerte et d’escalation connues de tous les acteurs concernés.

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L’Andon machine

Avec un système d’Andon machine, ce sont vos machines qui remontent automatiquement les pannes qu’elles rencontrent, ou les métriques incohérentes qu’elles relèvent.. 

Alertés ensuite comme avec un appel Andon “manuel”, les leaders de zones de production ou les équipes support peuvent réagir très rapidement, et éviter que ces incidents techniques bloquent la production trop longtemps.

POUR ALLER PLUS LOIN > Andon machine : quand les machines et le Système d’Information alertent 

L’e-Andon machine : quels bénéfices ?

En paramétrant le monitoring pour mettre en place l’e-Andon machine : 

• vous assurez une réactivité optimale de vos équipes : plus de “filtre” humain, les alertes sont le résultat d’un relevé des données machines en temps réel, et non plus (ou plus seulement) des tournées de contrôle ou d’alerte opérateur épisodiques,
• vous favorisez la mise en place d’un système de maintenance prédictive, car vos services support engrangent des informations précieuses (fréquence des pannes, origine des problèmes, temps de résolution…) pour anticiper les problèmes, impulser plus vite des plans d’actions pour corriger les défauts, pannes et incidents récurrents… et donc fiabiliser les lignes de production.

Mettre en place l’e-Andon machine : quels pré-requis ?

Pour implémenter ce système d’alerte automatisé, il faut qu’au préalable : 

1. Votre parc de machines soit équipé de capteurs, ou de systèmes de monitoring automatisés
2. Les signaux relevés permettent une pré-qualification des types d’incidents : panne, usure pièce, métrique incohérente…
3. Vos équipes et vous ayiez écrit le plan d’appel et d’escalation définissant qui interviendra quand en cas d’alerte

L’Andon logistique

L’Andon approvisionnement ou Andon cariste est une forme particulière d’Andon opérateur dédié aux enjeux de logistique interne de l’usine : déclencher l’approvisionnement de pièces, appeler un cariste, gérer les kits d’assemblage… 

Le but ? Faciliter la gestion des flux et éviter toute rupture par le biais d’alertes manuelles pour déclencher un réapprovisionnement.

POUR ALLER PLUS LOIN > e-Andon et logistique : comment fluidifier l’approvisionnement dans les usines ?

L’e-Andon logistique : quels bénéfices ?

En mettant l’opérateur aux “commandes” de ses stocks, l’e-Andon approvisionnement permet :  

• un meilleur respect des cadences de production,
• une rationalisation des tournées des caristes et une optimisation des ressources logistiques selon l’activité,
• une source d’apprentissages inestimables pour avancer vers un pilotage plus efficient de la production.

Mettre en place l’e-Andon logistique : la méthodologie

Pour fluidifier votre logistique interne grâce à l’e-Andon opérateur, vous devez au préalable : 

1. Établir le référentiel des pièces concernées par votre futur process de réassort rapide (celles dont l’absence risque de bloquer l’opérateur et donc la ligne de production)
2. Définir pour ces pièces les niveaux de stock (maximum/correct/insuffisant…) qui vont conduire l’opérateur à déclencher un appel Andon
3. Identifier les destinataires de ces appels :
   • au niveau 1 (ressource logistique),
   • au niveau 2 (manager logistique en cas de retard).

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L’Andon KPI

Aussi appelée Andon avance-retard ou encore Yo-I-Don, cette forme d’Andon permet d’alerter les équipes en cas de dérive du suivi de l’activité, avec un calcul en temps réel de l’avance ou du retard par rapport à une cadence “standard” pré-établie. 

L’Andon KPI est donc particulièrement adapté aux unités de production : 

• qui fonctionnent avec des opérateurs qui disposent du même temps de travail pour accomplir leur tâche avant de passer la pièce en fabrication à l’opérateur suivant,
• où la synchronisation des différents postes de travail est clé.

L’e-Andon KPI : quels bénéfices ?

Cette forme avancée d’Andon permet de passer un “cran” dans l’excellence opérationnelle d’une unité de production, avec : 

• une meilleure visibilité de l’activité : relié aux indicateurs de takt time, l’état d’avancement de chaque poste est visible, ce qui permet au leader d’identifier immédiatement ceux qui rencontrent des problèmes, 
• des équipes de leur côté mieux informées et donc plus sereines et plus motivées,
• un gain de réactivité conséquent, avec un délai de résolution d’incident divisé par 2, voire 3,
• un net gain de productivité : +10 à +20% du TRS de l’unité de production

Mettre en place l’e-Andon KPI : quelle marche à suivre ?

Pour organiser le suivi de l’activité en mode avance-retard grâce à un système d’e-Andon KPI, il faut : 

1. Définir une notion claire de l’objectif (temps nominal et takt-time), au niveau de la ligne de production, puis poste par poste,
2. Installer les dispositifs de suivi en temps réel de l’activité (signal d’achèvement d’une tâche ou d’un cycle à chaque poste).

La conception d’un suivi d’activité en temps réel est donc un pré-requis indispensable à la création de votre futur système d’alerte avance-retard.

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Comment concevoir un système Andon efficace ?

1. Choisir les bons signaux

Dans un système d’alerte Andon, on distingue : 

• les signaux “simples” : 3 à 4 types d’incidents maximum à remonter, avec peu de détail sur les causes (par exemple : arrêt du poste, accident, malfaçon),
• les signaux “complexes” : on demande à l’opérateur ou au superviseur un niveau de détail plus important sur le problème rencontré (référence de pièce manquante, nature de la panne ou du blocage…) pour faciliter le travail des équipes d’intervention.

Concrètement, vous allez donc devoir établir une liste précise : 

• des faits ou des indicateurs qui doivent conduire un opérateur, un superviseur qualité, ou une machine en autonomie à déclencher une alerte,
• du niveau de détail nécessaire pour cette alerte, du très simple (suffisant s’il s’agit de faire se déplacer un leader sur la zone) au très précis (description de la panne, référence de la pièce manquante…).

2. Choisir le bon matériel

Pour que votre système Andon soit opérationnel, vous aurez besoin : 

• de dispositifs dédiés aux appels Andon : pour les alertes “simples”, les traditionnelles colonnes lumineuses ou avertisseurs sonores sont désormais remplacés par des télécommandes  radio, pour codifier les appels et saisir des informations (signaux complexes), on privilégie désormais des tablettes ou pupitres opérateurs permettant de renseigner facilement des formulaires Andon,
• d’appareils de réception de ces alertes : généralement, les téléphones mobiles des leaders dans les ateliers, et les ordinateurs des responsables des services support,
• d’appareils permettant de rendre visible les alertes en cours : écrans sur les lignes ou de synthèse dans les ateliers et les bureaux…

3. Déterminer les règles d’escalation

La force d’un système Andon bien conçu, c’est de pouvoir “couvrir” un maximum de cas de figure possibles lorsque l’alerte Andon est lancée : 

• shift par shift, qui doit être prévenu en premier ?
• après combien de temps cette personne doit être relancée ?
• à qui transmettre l’alerte en cas de non-réponse au niveau 1 ? au niveau 2 ? etc. 

Voici à quoi peut ressembler un “plan d’escalation” précis : 

4. Impliquer les acteurs

C’est valable pour l’Andon comme pour n’importe quel dispositif de lean management qui va changer les process et habitudes de travail : la clé n°1 du succès réside dans votre faculté à impliquer les équipes concernées. 

• Lorsque vous choisissez le périmètre de départ de votre projet Andon (sur une ligne précise, sur tout l’atelier…),
• Lorsque vous établissez la liste des cas de figure qui déclenchent une alerte Andon,
• Lorsque vous déployez l’Andon et effectuez des premiers bilans de fonctionnement du système : les équipes gagnent-elles du temps ? Passés les premiers temps, les alertes sont-elles lancées à bon escient ? Que peut-on améliorer pour faciliter l’appropriation par les équipes ?

Comment capitaliser sur l’Andon dans une optique d’amélioration continue ?

Un système Andon génère des bénéfices immédiats : 

• plus grande réactivité dans la détection et la résolution d’incidents,
• meilleure efficacité opérationnelle (moins de non-qualité, de temps d’arrêt de ligne…)
• augmentation de la productivité, de 5 à 15% ou plus du taux de rendement synthétique lorsque le système est pleinement opérationnel.

Ce sont déjà des raisons amplement suffisantes pour envisager le déploiement de l’Andon ! Mais ce ne sont pas les seules… L’Andon digital, c’est aussi une manière de disposer en permanence d’une “photographie” de l’activité, sur laquelle s’appuyer pour guider vos initiatives d’amélioration continue.

Faire parler les données

Quelque soit le système d’Andon digital que vous mettez en place, vous générez des données : 

• sur les incidents rencontrés : leur fréquence et leur récurrence, en fonction du type de problème, du poste, de la ligne ou du produit…,
• sur votre process de résolution : délai de réactivité et de résolution,
• sur la production elle-même : temps d’arrêt, temps de travail effectif des lignes, cadences optimales et réelles…

Autant d’indices précieux pour vous aider à y voir plus clair sur les optimisations à apporter à vos process pour aller vers l’excellence opérationnelle… si vous les exploitez : 

• en alimentant une base de données d’incidents partagée avec les équipes concernées (qualité, maintenance, production),
• en les synchronisant avec vos solutions métiers (ERP par exemple)
• en le déclinant en plans d’action priorisés.

L’Andon, et après ?

Après avoir mis en place, et stabilisé un premier système Andon, quelle prochaine étape pour engranger de nouveaux gains de productivité dans votre unité de production ?

Schématiquement, deux trajectoires sont possibles : 

• Généraliser et amplifier l’Andon, en multipliant les cas d’usage : couvrir d’autres unités de production avec le même type d’Andon, ou ajouter un nouveau système Andon en “surcouche” (Andon opérateur, puis Andon approvisionnement, puis Andon pilotage, comme l’a fait par étape notre client Chantiers de l’Atlantique). Vous capitalisez ainsi sur l’expérience acquise pour déployer plus rapidement vos futurs Andons.
• Compléter votre système d’alerte Andon par d’autres dispositifs de lean manufacturing :  animation des rituels d’équipe (AIC), flowboard (pilotage de la production). Vous poursuivez le travail de digitalisation pour avancer vers l’industrie 4.0.

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Until now, many of these processes are still conducted in a traditional paper format. And this format shows its limits, especially with the health context and the increase in remote work. The following question then arises: how to digitize these processes, without losing the human contact necessary for good management?

What is gemba walk on shopfloor ?

The field tour is like what is commonly called the “Gemba Walk”. Traditionally, team leaders take advantage of field trips to greet their employees, hear from them, but also take stock of current assignments, problems encountered and action plans deployed. However, the exercise as it is conducted today does not necessarily meet the expectations of the teams or management. Managers don’t have time to deal with issues, messages don’t always get through well, and it takes too long to dwell on critical issues.

However, it is crucial for the smooth running of production in order to control through various means (visuals, verbal exchanges, sensor readings, etc.) elements related to the activity. Often, the people in charge of the field trips complete the paper control sheets by hand: safety, quality, deadline, motivation, communication … The data resulting from these controls are then re-entered in the business software, which increases the risk of error, wastes managers’ time and impairs responsiveness..

Digital for efficient process

The covid crisis is having an accelerating effect on the digital transformation of industry. Traditional processes must then follow the trend to meet the demands of employees and their customers.

Digital brings many benefits to field trips and animation rituals that paper does not:

• Historization: thanks to digital solutions, it is possible to have access to the history of actions, failures, production hazards, various stakeholders … and thus be able to analyze repetitive causes and deploy substantive corrective actions.
• Data synchronization: digital technology allows information to be quickly updated, without wasting re-entry time and thanks to the connection with other business solutions. Thus, decisions and action plans can be continuously adjusted for ever greater accuracy.
• Responsiveness: alerts and notifications (visual, audio, email, SMS) can be defined to prevent anomalies or incidents in an efficient and targeted manner
• Collaboration: thanks to data synchronization, the various stakeholders in a project have access to the same information and can thus exchange more easily, even remotely, thanks to easier access to the data.
• Communication: digital makes it easier to communicate, to give access to data to all those who need it, even when on the move. A real advantage also for transmitting information from one team to another.

Whether for field trips or for SIM rituals, digital offers the flexibility, visibility and modernization of the workshop expected by employees and essential to promote the company to customers and suppliers.

What solution to digitize  Gemba Walk and SIM?

As explained above, digital is a performance and responsiveness lever for field teams. However, which solution should be used for performance facilitation rituals and field trips?

The ideal solution can be described as follows: visual customization of screens (whether for rituals or gemba walk), connectivity with the company’s information system, the possibility of using the solution on mobile terminals, very simple ergonomics to suit different audiences, more or less mature digitally, fine management of rights according to users, monitoring and management of action plans, etc.

At PingFlow, we are ready to assist you! The digital visual management solution adapts to your field needs thanks to the customization and co-construction with your teams of your workshop management in version 4.0. You get an overview of the different indicators and can get more details by clicking on each one. It is also possible to report incidents and define the associated action plans directly on the screen, from a mobile, tablet or computer. You can manage multiple levels of information to identify the source of problems and make the right decisions.

PingView interconnects with your data to avoid re-entering information. Finally, it is possible to share the wallboards remotely for more collaboration by sharing a simple web link.

Enough to easily disseminate information while maintaining control! Digital makes it possible to revitalize team rituals and field trips, while placing employees at the center of the process. Information sharing is made easier and collaboration strengthened. All this with an easy-to-use solution and personalized support.

Low Code/No Code : What is it about ?

No Code and Low Code are software programming modes… with no programming (No Code), or very little (Low Code). More specifically, tools that allow you to develop a computer application without having to write its code.

No Code solutions go through an Integrated Development Environment (IDE):

• visual,
• working by drag and drop elements of IT components,
• that we will then be able to link together, with possible conditions, to design a kind of “scenario” for the operation of the application.

The name is therefore actually a bit misleading: No Code platforms like Low Code obviously contain (a lot) of code: but their users do not need to access it to develop their tools.

Low Code, No Code : what differences ?

In a No Code application, everything takes place within the limits of the components provided by the designers, the users do not access the source code, and cannot introduce additional possibilities. These solutions are therefore more dedicated to very simple or extremely targeted applications.

Pingview, our wallboard design solution, is an example of a No Code application, which works on this model because it is possible to build a library of components sufficiently complete to allow our users to independently manage the creation of their interfaces. , and their distribution on their display park.

A Low Code environment makes it possible to modify the source code, and therefore offers more possibilities of expression. More complex applications can be designed there, but with the help of an expert developer, where No Code systems can be directly handled by “business” users (we also speak of citizen developers, as opposed to developers professionals).

Low Code/No Code : Why are they trendy ?

Because there is a shortage of IT skills.

This is not a scoop: the IT professions in general have been under great tension for a long time and still for a while: by 2030, there will be 115,000 new IT engineering positions to be filled in France (+ 26% compared to 2019), and even 190,000 including retirements.

Developer skills are rare… therefore expensive, with increasingly pronounced bottlenecks in application development projects.

And as at the same time, digitalization projects have not really slowed down:

• 61% of IT professionals see an increase in their development costs,
• 57% need more staff to complete projects,
• 44% observe that development times have increased.

In this context, No Code projects provide part of the solution: for those who have experienced it, a similar phenomenon took place some fifteen years ago with the creation of functional blocks of automation in industry. automobile. Allowing expert developers to free themselves from automation programming by delegating it to business teams.

Low Code/No Code is cheaper (and faster)

• 53% less expensive [1]: this is the saving observed on average thanks to Low Code development by IT professionals. A gain achieved thanks to simplified collaboration between teams, but also greater speed of execution:
• 95% of developments are faster with low code,
• more than half (58%) are even 40%, 60% or even 100% faster.

Le Low Code/No Code, c’est moins cher (et plus rapide)

53% moins cher : c’est l’économie observée en moyenne grâce au développement Low Code par les professionnels de l’IT. Un gain réalisé grâce une collaboration simplifiée entre les équipes, mais aussi une plus grande vitesse d’exécution :

• 95% des développements sont plus rapides avec le Low code, 
• plus de la moitié (58%) sont même 40%, 60% voire 100% plus rapides

With No Code, companies are touching the “Holy Grail” of digital transformation: agility.

95% of development projects are faster in No Code

53% savings observed on No code developments

With Low Code/No Code, “business” users are in control

If “real” computer scientists do not disdain their use, 2 out of 3 developers of No Code development platforms are end users. With projects very oriented on their “business” issues: data processing and visualization (38% of uses) productivity:

• automated data collection (36%)
• process automation (35%)
• IoT monitoring (34%)

Low code and No Code therefore fill an increasingly glaring lack in organizations: the automation of time-consuming tasks. And the need is huge: only 10% of these processes are fully automated, 30% are not at all.

The factory of the future, a digitized environment thanks to Low Code/No Code

Quels sont les cas d’usages du No Code en milieu industriel ? 

AIC : des supports d’animation à jour en temps réel pour vos rituels quotidiens

What are the use cases of No Code in an industrial environment?

• collect the data needed to build your safety, quality, cost, lead time indicators, etc. directly in the dedicated applications,
• automate their “reprocessing” in a database or spreadsheet to present them in the form of simple KPIs,
• format them in your wallboard interface in the most meaningful graphical rendering (graph, table, color codes, etc.),
• finally broadcast them on your screens: in the meeting spaces, the factory areas concerned, a web page that can be consulted on a computer from the offices, etc.

In this context, the choice of a No (or Low) Code solution allows:

• set up data collection and reprocessing once and for all: the KPIs for the daily update are therefore constantly up-to-date and no longer have to be prepared in advance,
• to challenge and review your animation screens (add an Environment “section” to your SQCDP screens, review the presentation of a production KPI, etc.) as often as desired, without external intervention.

OKR : shared challenges platform 

Always with a view to leading and aligning the teams, but with a longer term vision, the OKR (Objective and Key Results) aim to give the “the” of the axes of progress of the company (or the business unit):

• through very “macro” objectives (for example: “reduce our average delivery time by X%”),
• which are often supplemented by more specific KPIs at the business level: in our example, KPIs for sales administration (Z% of orders launched in production within 48 hours), logistics (reducing by Y% the average presence of the batches on the shipping docks), production (target average production cycle: H hours).

Thanks to a No Code wallboard design solution, you will be able to very simply:

• create screens summarizing your OKRs and distribute them across all your teams
• add to them screens of business KPIs updated in real time to allow everyone to visualize the progress of their team towards the achievement of objectives.

Incident management and problem solving: digitize to gain speed

In an industrial environment, responsiveness is key. This responsiveness involves:

• the implementation of processes to follow in the event of a production incident (call to a supervisor, “escalation” to the manager, intervention of security teams, etc.), a well-oiled
• communication: messages that reach the right people, operators who are assured that their alert has been transmitted, then taken into account, and processed.

Here again, a No Code alerting system has many advantages for production teams looking to design and maintain an incident management application:

• they keep control of updating the components of the alert system (contact details of people to contact, updating of escalation processes, etc.)
• they can interface the information system that “steers” production, incident reporting devices, machine sensors, etc. beyond the factory stricto sensu,
• they can organize the escalation of crisis information to the “ancillary” departments: alerting the sales administration, logistics, management, etc. …
• and beyond incident management, enable the implementation of a digital problem-solving process (with, for example, action plans and views kanban)

The solution with Pingview and Table is clearly a digitalization accelerator to quickly respond to various needs of industrial sites. With existing solutions like Excel, we would not have been able to respond so quickly to requests from entities that were urgent. In addition, it avoids all the data processing problems that we had with Excel and the training times to be planned. The strong points: the speed of implementation of needs, the structuring of the data (freezing the data, with the same format and the right categories), for easy aggregation and exploitation, particularly with international teams, rapid user adoption without the need for training or technical skills. Once the business need is clear, the solution is very intuitive to create the base and therefore the project in the solution. Importing Excel or a file also allows for a faster start to avoid re-entering information. A 5 to 10 minute explanation is then enough to make users autonomous in visualization and administration. It’s ultra fast!

Cathy Tondu Digital product manager

The advantage of the Table solution is that it is extremely accessible, without the need for IT or database knowledge. It is intuitive, modular and very quick to implement. We can easily recreate a table, forms, etc., with the possibility of creating as many forms as we want. For users (operators / field team on site), the QR code from the wallboard is extremely practical for displaying a form and facilitating entry, particularly for gemba walks. We now have other use cases in mind (OK start, quality control with photos, etc.).

François Huyge Production Manager, Billy Berclau site

No code : yes… no rules: no !

Low Code/No Code: indisputable advantages

Here again, a No Code alerting system has many advantages for production teams looking to design and maintain an incident management application:

• they keep control of updating the components of the alert system (contact details of people to contact, updating of escalation processes, etc.)
• they can interface the information system that “steers” production, incident reporting devices, machine sensors, etc. beyond the factory stricto sensu,
• they can organize the escalation of crisis information to the “ancillary” departments: alerting the sales administration, logistics, management, etc. …
• and beyond incident management, enable the implementation of a digital problem-solving process (with, for example, action plans and views kanban)

… but risks to be measured

Downside: 

• entrusting the development to non-professionals can present risks (in terms of data security, or if the application “touches” critical applications),
• designing your applications in a No Code environment in the Cloud or in SaaS means carefully examining the contractual provisions on data security, exit conditions, etc.

Completely freeing oneself from IT “experts” is therefore not always the best solution. At Pingflow, we consider that to allow you to have a flexible and powerful No Code tool, you must:

• ask your CIO to supervise: the use and rights of use of your No Code platform, the clauses of the contract with your solution provider, etc.
• require real support from your Low Code/No Code platform: functional, training,, UX/UI design…

In any case, this is what we offer to all our customers.

Sources :

The State of Low Code 2021, Mendix

The State of Low-Code/No-Code, 2021, Creatio

READ ALSO > No-Code Platforms & Why You Need Them in 2023 de Baserow

In fact, without providing clear information and indicators, the autonomy of involved teams in a lean approach will remain a dead letter. And if this information is not updated in real time, or not accessible to the entire team, it’s the agility needed for lean that takes a hit.

In other words, not only is visual management the cornerstone of any lean project, but this visual management gains enormously in digitizing itself: digital allows you to collect and reconcile often heterogeneous and scattered data, to automate their updating, and display them on the most suitable media (such as our wallboards). It remains to be seen how to implement this digital visual management.

In advance: test visual management via a POC

You don’t revolutionize your team’s management methods and supports with a magic wand. On a subject where the human factor is by definition primordial, and where benefits and impacts are difficult to anticipate, it is better to move forward in “project” mode. Then get things back on track, keep what works and get rid of false good ideas.

This is precisely what a POC (Proof of Concept) allows. Flexible and limited in time, a POC is indeed intended to test “in vivo” an idea on a small scope. Then learn from it before generalizing the experience, reviewing it… or abandoning it without damage.

In the context of a visual management project, clearly defining your POC will require choices on:

• its objectives: what information, process, parts of the team’s work will be sought to make them flow better
• its expected results: how to measure POC’s success (or failure)
• its timing: in general, 3 to 4 months will be enough to learn lessons

For more information, we invite you to read our article about the digital POC. What’s next? It will take place in 6 steps.

Step 1 : build your team

This is a crucial but delicate step. By nature, a lean approach involves breaking silos between services, thus integrating as many stakeholders as possible. On the other hand, a multiplicity of viewpoints will allow you to ensure the relevance of visual management that will emerge from your POC.

But the temptation to include as many interlocutors as possible will be a hindrance to the successful progress of the project. Building a small but representative “task force” of people involved in the project is therefore the key. At a minimum, we can consider that your team will have to include:

• a project leader
• a representative of the business line directly concerned
• a representative of IT
• an internal communication professional

Nothing prevents the organization of intermediate points with a slightly wider public, to collect their feedback. Finally, having a “sponsor” on the management committee or executive committee will also be a plus when it comes to deploying visual management on a larger scale…

Step 2 : identify the challenges of your visual management

C’est avec cette équipe projet, et de façon collaborative, que vous allez ensuite affiner vos objectifs. Que cherchez-vous à It’s with this project team, and collaboratively, that you will then refine your objectives. What are you trying to achieve with visual management?

• Display the right information to employees?
• Push the KPIs analysis further and trigger activity alerts?
• Manage processes and workflow to achieve operational excellence?

Simply informative or completely interactive: there are indeed different degrees in visual management. It is up to you and your employees to determine how far your ambitions go – under the POC and beyond.

This second step is even more structuring than the first one. Because depending on the objectives pursued, the type of data and the form in which they are presented will vary considerably. In the same industrial context, a warning system such as Andon or process control such as Kamishibai represent completely different approaches. And there are many other possibilities…

Step 3 : identify your KPIs (and sort them!)

This is of course the key moment of your POC: without data, no key performance indicator (KPI), and therefore no visual management. The first step will therefore be to determine which indicators are essential, interesting and optional for the future of the project. Depending on targeted audience, monitored activity, and frequency of data updates, you will already have a good idea of this first sort.

Because that’s what sort is all about: beyond 5 indicators per screen, the screen will become unreadable. Even if digital technology makes it possible to design deeper visual management systems (with second screens, zooms, links, etc), simplicity is always the best policy.

Next operations? Define at the same time:

• files, databases and other applications where the data necessary for the construction of your indicators is stocked
• the available flows, or the connections you will need to establish to get them back: API, Web-services…

Scope is extremely broad (the presence of a member of IT team in your POC takes on its full meaning…): the needs of our clients range from office equipment (Office, Google site) to project management applications (Trello, Slack) and ERP (SAP), via helpdesks or database managers software (Mysql, Oracle).

If you want to know more about the choice of KPIs, and the organization of visual management, take a look at our video of Caisse d’Epargne Hauts-de-France’s return of experience:

Step 4 : design your visual management screen

Qui dit management visuel dit mise en forme. Et qui dit digital dit forcément écran. Le design de l’écran qui va constituer le Visual management means shaping. And digital necessarily means screen. Design of the screen that will constitute the “media” of your management plays a crucial role in the success of your POC. And it is especially at this time that inviting a “Mr. (or Mrs) Communication” into your working group will prove very useful.

Objectives of this step during which it will be to make your visual management system as attractive as it is effective:

• Avoid over-information
• Provide visual information animation conditions
• Think about ergonomics and interactions if you choose a touch screen for example

From the choice of visual formats (histograms or pie charts, simple numbers or even traffic lights) to the choice of font, action buttons, colors… It’s a real designer job waiting for you on this step. Work that you must carry out with the desired type of screen in mind: touch-sensitive or not? Arranged in portrait, landscape or swiveling?

Step 5 : choose the right display points

Misplaced, the most beautiful screen in the world won’t do you much good… Beyond its design and the information it provides, the choice of its location will be truly strategic.

How to choose it right? First, based on the targeted audience: its places of passage, work, break… Is it a single-site team or scattered? Then according to the rhythm of the activity you want to “monitor” thanks to visual management: is one screen enough? Some? Much more than that?

In some cases, a single screen in a “control room” type Obeya will amply be enough. In others, it will be necessary to invest several common areas or office floors, etc. A final point to take into account: the size of the screen(s) chosen, so that it is both visible and can be easily used by your teams.

Step 6 : take stock… and iterate to generalize visual management

Has your POC come to an end? This is just the beginning… After a few weeks of use, it will be time to take stock of this project. And this in several dimensions:

• What works (and works less well) in the visual management set up: what information is missing, is too much, is poorly presented…
• What worked (or didn’t) during the project. At what steps can we save time or did we go too fast? What skills did you lack in your task force?
• What is generalizable (or not). Can this POC serve as a basis for another project in the company, or even in your department? What have you learned What needs to be improved, kept, abandoned… ?

SIM (Short Interval Animation) are also referred to more generically as “performance management meetings”. Because that’s exactly what it is organized in shifts (shift work in 2×8, 3×8, 4x,8…) or not, the day generally begins with a team meeting, aimed at :

• take stock of “current affairs” : the level of production the day before, any incidents, action plans in progress, etc.
• share goals for the day to come, such as the number of units to be produced and shipped based on orders, 
• assign tasks for each one

 It is therefore not a “simple” point of information. On the contrary : these rituals constitute an essential support for the continous improvement of teams and processes. 

SIM (Short Interval Management) As its name suggests, an SIM  is a quick meeting (from 5 minutes to 1 hour), recurring (daily or by shift in a production unit, weekly as part of a management project), which aims at decision making and problem solving. To be effective, an SIM is therefore based on a series of clear indicators, making it possible to quickly pinpoint any problems and make informed decisions on a QRQC (Quick Response Quality Control), SQPD (Security Quality Price Delays) or even SQCD (Safety Quality Costs Deadlines). 

KPIs that matters 
What indicators should be included in a team brief on a production unit ?

In a logic of SQCD management (Safety, Quality, Costs, Deadlines), to which we add more and more often the P for People, here are some ideas of indicators to follow and share during your team rituals. 

People : Employee planning, training to follow (and followed), versatility

Security :  Accident rate/ Number by severity, consecutive accident-free days, avaibility of PPE (Personal Protective Equipment)

Quality : Rate of compliant or defective products, rate of non-compliance per machine, rate of compliant and defective products per work shift

Cost : Synthetic rate of return (TRS), productivity rate & lead/lag, productivity rate per shift, unused production capacity, number of breakdowns, downtime hours and costs

Deadline : Average delivery times, average order processing times, average production time per product, reliability of planning and wear

The contribution of digital visual management

Visual management is based on the ability to reformulate the “raw” data of performance indicators into graphic elements (histogram, curve, gauge, etc..). 

The advantage ? 

• A more immediate understanding of the indicator
• A simplified perspective (for example via green-yellow-red color codes)

Digital visual management also makes it possible to display these indicators on a dynamic display panel, constantly updated, and “nourished” directly : by data extracted from your management software (ERP, MES, database, Google or Microsoft suites…) observations made during gemba walks.

You will therefore obtain both a saving in time (once designed, the panel updates automatically) and a precision gain (no error related to data entry by an operator): an animation panel visual digital allows you to make the most of this precious time that is the team animation ritual. 

Gemba Walk 

Gemba (the real place in Japanese, where things happen, that is to say at the shop floor): another concept popularized by Toyota, and which consists for managers to make tours in production units, to observe and ask questions to technicians for operational improvement.

How to take advantage of digital visual management in your organization ?

Our showroom, in partnership with EliteOrga, consulting and training company allows you to concretely visualize how to digitize your team animations, production monitoring, supply chain.  Make lean, digital transformation and performance work together !