Chapitrage

Dans beaucoup d’usines aéronautiques, les problèmes ne deviennent pas critiques parce qu’ils sont complexes.

Ils deviennent critiques parce qu’ils remontent trop tard.

Une dérive qualité signalée plusieurs minutes après son apparition. Une panne connue de l’opérateur mais pas encore visible du manager. Un manque d’approvisionnement qui bloque progressivement la cadence sans déclencher de réaction immédiate.

Et dans une industrie où les cadences sont tendues et les exigences qualité extrêmement élevées, ce délai finit par coûter cher. Très cher.

C’est précisément pour cette raison que le référentiel Aero Excellence accorde autant d’importance à la réactivité opérationnelle. Le sujet n’est plus seulement de savoir si un site sait gérer les incidents. Le sujet devient : combien de temps met-il à réagir ?

Et c’est exactement là que l’Andon devient stratégique.

A lire aussi : Qu’est-ce que l’Andon ? Principe, fonctionnement, et bénéfices

Pourquoi Aero Excellence pousse les industriels vers une logique de réaction rapide

Quand on étudie le référentiel Aero Excellence, un élément revient constamment : la capacité d’un site à rendre les écarts visibles rapidement et à déclencher des actions immédiates.

Le référentiel valorise fortement :

• les escalades rapides,
• la visibilité des problèmes,
• les routines de suivi,
• les actions correctives structurées,
• le pilotage terrain en temps réel.

Et cette logique change énormément de choses dans les ateliers.

Pendant longtemps, beaucoup d’usines fonctionnaient avec une approche relativement “tolérante” des incidents. Les équipes traitaient les problèmes au fur et à mesure, parfois avec un léger délai, sans forcément mesurer précisément l’impact du temps de réaction.

Mais Aero Excellence pousse vers une logique beaucoup plus exigeante :
un problème invisible pendant vingt minutes est déjà un problème de maturité industrielle.

Dans l’aéronautique, cette différence est énorme. Un incident mal traité peut rapidement provoquer :

• une dérive qualité,
• une perte de cadence,
• un retard de livraison,
• une désorganisation des flux,
• une surcharge des équipes support.

Le temps de réaction devient donc un indicateur indirect de robustesse opérationnelle.

Pourquoi les systèmes Andon traditionnels atteignent leurs limites

Beaucoup de sites industriels disposent déjà d’un système Andon.

Le problème, c’est que ces systèmes restent souvent très basiques : voyants lumineux, alarmes sonores, appels radio ou simples boutons d’alerte. Sur le terrain, cela crée rapidement des zones grises.

L’opérateur ne sait pas toujours si son problème a été pris en compte. Le manager découvre parfois l’incident plusieurs minutes plus tard. Les délais de réaction sont difficiles à mesurer. Les escalades dépendent souvent des habitudes des équipes.

Résultat : l’usine fonctionne davantage à l’expérience humaine qu’au pilotage structuré.

Or, Aero Excellence valorise exactement l’inverse. Le référentiel pousse les industriels vers des processus plus visibles, plus traçables et plus standardisés. C’est précisément ce que permet l’e-Andon.

Lire aussi : Système Andon connecté : utile ou décisif ?

L’e-Andon transforme l’incident en donnée pilotable

Quand on parle d’e-Andon, beaucoup imaginent simplement un système d’alerte numérique.

En réalité, le sujet est beaucoup plus profond.

L’e-Andon transforme un incident terrain en flux d’information structuré.

Lorsqu’un problème apparaît, les bonnes personnes sont immédiatement alertées. Les délais de réaction deviennent mesurables. Les escalades peuvent être automatisées. Et surtout, le problème reste visible jusqu’à sa résolution.

Cette différence paraît simple. Sur le terrain, elle change complètement la dynamique opérationnelle.

Parce qu’un incident traité en deux minutes n’a absolument rien à voir avec un incident découvert vingt minutes plus tard pendant une réunion ou un tour atelier.

L’objectif n’est donc pas uniquement de résoudre les problèmes plus vite. L’objectif est surtout de réduire le délai entre :

• l’apparition du problème,
• sa visibilité,
• la prise de décision,
• l’action corrective.

Et c’est exactement ce qu’Aero Excellence cherche à mesurer.

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Le MTTR devient un indicateur clé de maturité industrielle

Le MTTR, ou Mean Time To Repair, prend aujourd’hui une place de plus en plus importante dans les environnements industriels exigeants.

Pourquoi ?

Parce qu’il révèle énormément de choses sur l’organisation réelle d’un site.

Un mauvais MTTR traduit souvent :

• une mauvaise circulation de l’information,
• des responsabilités floues,
• des escalades inefficaces,
• des routines peu réactives,
• un manque de visibilité terrain.

À l’inverse, un faible temps de réaction montre généralement qu’une usine possède :

• des flux d’information fluides,
• des routines bien structurées,
• une bonne coordination,
• une forte réactivité opérationnelle.

Même si Aero Excellence ne parle pas systématiquement du “MTTR” en tant qu’indicateur, tout le référentiel pousse clairement dans cette direction à travers les notions d’escalade, de réactivité et de résolution rapide des problèmes.

Pourquoi la visibilité immédiate des incidents change tout

Dans beaucoup d’ateliers, les incidents existent déjà… mais restent invisibles pendant trop longtemps. C’est souvent là que le vrai problème commence. Une machine ralentit légèrement. Une dérive qualité apparaît sur quelques pièces. Un opérateur rencontre une difficulté mais hésite à déclencher une alerte. Et pendant ce temps, la production continue.

L’e-Andon change complètement cette logique. Les incidents deviennent visibles immédiatement : sur mobile, sur écran, dans les routines SQCDP, dans les QRQC et dans les indicateurs temps réel.

L’usine cesse alors de fonctionner “en découverte retardée”. Elle commence à piloter ses écarts pendant qu’ils sont encore maîtrisables. Dans une logique Aero Excellence, cette capacité devient essentielle.

Pourquoi les escalades automatiques deviennent stratégiques

L’un des grands points faibles des organisations industrielles reste souvent l’escalade des problèmes.

Pas parce que les équipes ne sont pas compétentes. Mais parce que beaucoup de processus reposent encore sur des réflexes humains :
un appel, un message, une relance ou une information transmise oralement.

Le problème, c’est que ces systèmes fonctionnent très bien… jusqu’au moment où l’usine est sous tension.

L’e-Andon permet justement de sortir de cette logique fragile.

Si un problème n’est pas pris en charge dans un délai défini, il remonte automatiquement au niveau supérieur. Les responsables concernés sont notifiés et l’incident reste visible tant qu’il n’est pas traité.

Cette standardisation change énormément de choses dans les ateliers. Elle évite qu’un problème reste bloqué trop longtemps au même niveau et elle rend la réactivité beaucoup plus collective.

Et c’est précisément ce que recherche Aero Excellence : une organisation capable de réagir vite sans dépendre uniquement des habitudes individuelles.

Le vrai intérêt : connecter l’e-Andon aux routines SQCDP et QRQC

C’est souvent là que les industriels les plus matures font la différence.

Un e-Andon isolé améliore déjà énormément la réactivité. Mais lorsqu’il est connecté aux routines SQCDP et au QRQC, il devient un véritable outil de pilotage industriel.

Les incidents remontés alimentent directement :

• les animations d’équipe,
• les analyses QRQC,
• les plans d’action,
• les KPI de performance,
• les démarches d’amélioration continue.

Les problèmes ne disparaissent plus une fois résolus. Ils deviennent des données exploitables pour améliorer durablement les processus.

Et Aero Excellence valorise fortement cette logique d’apprentissage continu.

Pourquoi les industriels les plus avancés pilotent désormais leurs incidents en temps réel

Les sites industriels les plus matures ne cherchent plus seulement à résoudre les problèmes rapidement.

Ils cherchent surtout à réduire le délai entre :
le problème, sa visibilité, la décision et l’action corrective.

Cette nuance est fondamentale.

Parce qu’une usine capable de réagir immédiatement réduit naturellement :

• ses temps d’arrêt,
• ses dérives qualité,
• ses pertes de cadence,
• ses retards,
• sa désorganisation opérationnelle.

Dans l’aéronautique, cette stabilité devient un avantage concurrentiel extrêmement fort.

Et c’est exactement ce qu’Aero Excellence cherche à mesurer à travers les notions de réactivité, de pilotage terrain et d’amélioration continue.

Comment Pingflow aide les industriels à structurer leur gestion des incidents

Chez Pingflow, l’e-Andon n’est pas conçu comme un simple système de notification.

L’objectif est de transformer la gestion des incidents en processus réellement pilotable.

La plateforme permet notamment de remonter les alertes en temps réel, de suivre les délais de réaction, d’automatiser les escalades et de connecter les incidents aux routines SQCDP et QRQC.

Résultat : les équipes passent moins de temps à rechercher l’information ou à relancer les bonnes personnes… et beaucoup plus de temps à résoudre réellement les problèmes.

Et dans une logique Aero Excellence, cette différence devient majeure.

Parce qu’une usine mature n’est pas une usine sans incident.

C’est une usine capable de détecter rapidement les écarts et d’y réagir immédiatement.

FAQ – Aero Excellence et e-Andon

Quel est le lien entre Aero Excellence et l’e-Andon ?

Aero Excellence valorise fortement la réactivité opérationnelle, la visibilité des incidents, les escalades rapides et les actions correctives structurées. L’e-Andon répond directement à ces enjeux.

Pourquoi le MTTR est-il important dans Aero Excellence ?

Le MTTR mesure le temps nécessaire pour résoudre un incident. Plus il est faible, plus l’usine démontre une bonne capacité de réaction et de pilotage opérationnel.

Pourquoi les systèmes Andon traditionnels deviennent-ils limitants ?

Parce qu’ils offrent souvent peu de traçabilité, peu d’historisation et des escalades encore très manuelles. Aero Excellence pousse au contraire vers un pilotage temps réel et structuré.

Quel est le lien entre e-Andon et QRQC ?

L’e-Andon permet de détecter rapidement les incidents tandis que le QRQC aide à analyser et résoudre les problèmes de manière structurée. Les deux approches sont complémentaires.

Comment Pingflow aide-t-il les industriels sur ce sujet ?

Pingflow permet de digitaliser la gestion des incidents grâce à un e-Andon connecté aux routines SQCDP, aux escalades, aux KPI temps réel et aux processus QRQC.

✈️ Dossier label Aero Excellence

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Comment obtenir le label Aero Excellence grâce au management visuel digital SQCDP et Aero Excellence : les routines qui changent tout Aero Excellence et e-Andon : réduire les temps de réaction Pourquoi Excel ne suffit plus pour Aero Excellence Aero Excellence PME : préparer son évaluation simplement

Table des matières

Une ligne qui s’arrête ne coûte jamais seulement quelques minutes de production.

Elle désorganise les flux, décale les approvisionnements, crée de la tension dans l’atelier et oblige les équipes à fonctionner en réaction permanente. Dans beaucoup d’usines, le vrai problème n’est d’ailleurs pas l’incident lui-même. C’est tout ce qui se passe autour : la mauvaise information, la mauvaise escalade, la perte de temps avant intervention et l’absence de suivi exploitable ensuite.

C’est exactement là qu’un système Andon connecté change radicalement la donne.

Pendant longtemps, l’Andon classique a parfaitement rempli sa mission. Un voyant, une colonne lumineuse ou un signal sonore suffisaient à rendre un problème visible sur une ligne. Et dans un environnement industriel simple, cela pouvait fonctionner correctement.

Mais les ateliers d’aujourd’hui n’ont plus grand-chose à voir avec ceux d’il y a vingt ans. Les flux sont plus tendus, les équipes plus sollicitées, les références plus nombreuses et les attentes en matière de réactivité beaucoup plus fortes. Un simple signal visuel ne suffit plus à coordonner efficacement la production, la maintenance, la qualité et la logistique.

Dans les usines les plus performantes, l’Andon n’est plus considéré comme un simple système d’alerte. Il devient un véritable outil de pilotage opérationnel capable de transformer un incident terrain en action coordonnée, tracée et exploitable pour l’amélioration continue.

L’essentiel à retenir

• Un Andon classique rend les problèmes visibles, mais gère mal la coordination et la traçabilité.
• Un Andon connecté transforme une alerte terrain en workflow opérationnel structuré.
• Les gains les plus visibles concernent :
  • la réactivité,
  • la coordination interservices,
  • le TRS,
  • la qualité,
  • et les routines Lean.
• Le vrai enjeu n’est pas technologique mais organisationnel.
• Un bon système Andon doit s’intégrer au management visuel global du site.
• Les meilleurs résultats viennent des projets simples, ciblés et fortement ancrés terrain.

Pourquoi le système Andon classique ne suffit plus

Le problème d’un Andon traditionnel n’est pas qu’il soit mauvais. Le problème, c’est qu’il reste souvent isolé.

Dans énormément de sites industriels, le scénario reste le même : un opérateur déclenche une alerte, un team leader la voit, quelqu’un appelle la maintenance, puis les échanges deviennent verbaux et l’information commence à circuler de manière informelle.

À partir de là, tout dépend des habitudes locales, de l’expérience des équipes et de la capacité des managers à reconstruire les événements après coup.

C’est précisément ce fonctionnement qui devient problématique dans des environnements industriels où chaque minute compte.

Quand un arrêt de ligne survient, plusieurs questions deviennent immédiatement critiques :

• Qui a été alerté ?
• Combien de temps a duré la prise en charge ?
• Le problème est-il récurrent ?
• La qualité ou la maintenance ont-elles été sollicitées assez tôt ?
• L’incident impacte-t-il d’autres postes ou d’autres flux ?

Avec un Andon physique classique, ces réponses existent rarement en temps réel.

Dans beaucoup d’usines, elles finissent encore dans :

• un tableau effaçable,
• un échange oral,
• un fichier Excel rempli en fin de poste,
• ou parfois… nulle part.

Le coût de cette désorganisation est énorme, mais souvent invisible. Les équipes passent leur temps à compenser manuellement des défauts de circulation d’information. Et plus l’environnement industriel devient complexe, plus cette perte d’efficacité devient pénalisante.

Ce qu’un système Andon connecté change réellement

Un système Andon connecté relie l’alerte terrain à l’ensemble de l’écosystème opérationnel du site.

Concrètement, lorsqu’un incident est signalé, l’information ne reste plus bloquée localement. Elle remonte immédiatement vers :

• les écrans d’atelier,
• les managers de proximité,
• les fonctions support concernées,
• et les terminaux mobiles des personnes à mobiliser.

La différence paraît simple sur le papier. Sur le terrain, elle est considérable.

On ne passe plus d’un voyant lumineux à une réaction artisanale. On passe d’un événement terrain à un workflow opérationnel structuré.

Chaque alerte peut alors être :

• horodatée,
• catégorisée,
• priorisée,
• assignée,
• suivie,
• puis exploitée dans les routines d’amélioration continue.

C’est cette structuration qui transforme réellement l’Andon en outil de performance industrielle.

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La réactivité terrain change immédiatement

Le premier effet visible d’un Andon connecté est presque toujours le même : les temps de réaction baissent.

Et ce n’est pas une question de technologie “magique”. C’est simplement une question d’organisation.

Quand les bonnes personnes reçoivent immédiatement la bonne information, plusieurs pertes de temps disparaissent :

• les appels inutiles,
• les recherches d’information,
• les validations informelles,
• les mauvaises escalades,
• ou les incidents découverts trop tard.

Chez CLAAS, par exemple, la digitalisation du système Andon a permis de réduire les délais de réaction d’environ 30 secondes par alerte. Dit comme ça, cela semble faible.

Mais multiplié par le nombre d’incidents quotidiens, le nombre de postes et le nombre de jours de production, l’impact devient rapidement significatif sur la disponibilité opérationnelle.

C’est souvent ce que les sites sous-estiment au départ : les micro-pertes répétées finissent par coûter beaucoup plus cher qu’un gros arrêt exceptionnel.

Le vrai gain concerne surtout la coordination

Beaucoup d’industriels pensent encore que l’Andon est un sujet purement production.

En réalité, les meilleures implémentations sont celles qui fluidifient la coordination entre plusieurs fonctions :

• production,
• maintenance,
• qualité,
• logistique,
• QHSE,
• management de proximité.

Dans une usine, les incidents deviennent rarement critiques parce qu’ils existent. Ils deviennent critiques parce qu’ils sont mal synchronisés.

Un défaut qualité traité trop tard devient un problème de production.
Une panne mal priorisée devient un problème logistique.
Une information mal transmise devient une tension entre équipes.

L’intérêt d’un système connecté est justement de remettre tout le monde dans la même temporalité.

Les équipes partagent enfin la même lecture de la situation, au même moment, avec le même niveau d’information.

Et dans les environnements industriels tendus, cette synchronisation change énormément de choses.

Pourquoi l’Andon connecté améliore aussi le management visuel

C’est probablement le point le plus mal compris.

Un Andon connecté ne sert pas uniquement à gérer des alertes. Il améliore directement la qualité du management visuel.

Pourquoi ?

Parce qu’il produit enfin une donnée terrain fiable et exploitable.

Dans beaucoup de sites, les AIC et les routines SQCDP reposent encore sur des informations reconstruites après coup. Les managers passent un temps considérable à :

• recouper les événements,
• vérifier les chiffres,
• retrouver les causes réelles,
• ou réexpliquer les mêmes incidents.

Avec un Andon connecté, les données sont captées au moment exact où les événements se produisent.

Cette différence paraît anodine. Elle est pourtant décisive.

Les équipes peuvent alors :

• identifier les récurrences,
• objectiver les vrais irritants terrain,
• cibler les goulots les plus pénalisants,
• et améliorer beaucoup plus efficacement leurs plans d’action.

C’est précisément ce que recherchent aujourd’hui les industriels engagés dans une logique d’excellence opérationnelle.

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Qu’est-ce que l’Andon ? Principe, fonctionnement, et bénéfices

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Les environnements où l’Andon connecté devient indispensable

Tous les sites industriels n’ont pas le même niveau de maturité. Mais certains contextes rendent clairement l’Andon connecté beaucoup plus pertinent.

C’est notamment le cas :

• des lignes fortement cadencées,
• des environnements multi-références,
• des sites soumis à une forte variabilité,
• des ateliers où la maintenance intervient sur plusieurs zones,
• ou encore des plateformes logistiques sous tension.

Dans ces environnements, la vitesse de coordination devient un facteur clé de performance.

En logistique par exemple, un incident mal géré peut rapidement provoquer :

• une congestion de quai,
• une rupture,
• un retard de préparation,
• ou une désorganisation complète des flux.

L’Andon connecté permet alors de traiter les anomalies beaucoup plus rapidement et surtout beaucoup plus collectivement.

Les usages QHSE deviennent également très intéressants. Un signalement sécurité ou environnemental traité de manière informelle finit souvent par perdre en efficacité. Lorsqu’il est intégré à un système visuel partagé, avec escalades et suivi, le niveau de rigueur opérationnelle change complètement.

Les erreurs qui sabotent les projets Andon

La première erreur consiste à croire que le digital va résoudre des règles de fonctionnement déjà floues.

Si personne ne sait :

• qui intervient,
• à quel moment,
• avec quel niveau de priorité,
• ni comment clôturer une alerte,

alors le système ne fera qu’accélérer la confusion existante.

Le deuxième piège est de complexifier l’usage terrain.

C’est une erreur extrêmement fréquente.

Certains projets deviennent tellement riches fonctionnellement qu’ils finissent par ralentir les opérateurs. Sur le terrain, un Andon doit rester extrêmement simple à utiliser. Les meilleures interfaces sont souvent les plus évidentes.

Enfin, beaucoup d’entreprises pilotent encore ce type de sujet comme un projet IT.

C’est une erreur stratégique.

Un système Andon performant est avant tout un projet opérationnel. Les meilleurs déploiements sont ceux construits avec les exploitants, les team leaders et les managers terrain. Pas uniquement depuis une salle de réunion.

Comment reconnaître un bon système Andon connecté

Un bon système n’est pas celui qui affiche le plus d’écrans ou le plus de fonctionnalités.

C’est celui qui s’intègre naturellement au fonctionnement réel de l’usine.

L’opérateur doit pouvoir déclarer un problème en quelques secondes.
Le superviseur doit visualiser immédiatement les priorités.
La maintenance doit recevoir assez de contexte pour intervenir rapidement.
Le management doit disposer d’indicateurs fiables sans ressaisie manuelle.

Et surtout, l’Andon doit s’intégrer dans une logique globale de management visuel.

C’est précisément l’approche portée par des solutions comme Pingflow : connecter les alertes terrain aux wallboards, aux routines Lean, aux indicateurs SQCDP et aux outils de pilotage opérationnel afin de créer un environnement cohérent plutôt qu’une succession d’outils isolés.

Faut-il équiper tout le site immédiatement ?

Pas forcément.

Les déploiements les plus efficaces commencent souvent sur une zone bien ciblée :

• une ligne critique,
• un atelier en difficulté,
• un secteur logistique sensible,
• ou un périmètre où les irritants sont déjà clairement identifiés.

Cette approche permet :

• de valider les scénarios d’escalade,
• d’ajuster les usages,
• d’impliquer les équipes,
• et surtout de démontrer rapidement des gains visibles.

Les projets “big bang” fonctionnent rarement bien dans l’industrie. Les sites qui réussissent le mieux avancent généralement étape par étape, avec des résultats concrets rapidement visibles sur le terrain.

Ce qu’il faut retenir

La plupart des usines voient déjà les problèmes.

Le véritable enjeu aujourd’hui n’est plus la visibilité seule.

Le vrai enjeu est la capacité à transformer un signal terrain en réaction rapide, coordonnée et exploitable pour améliorer durablement la performance.

C’est exactement ce qu’apporte un système Andon connecté.

Dans les environnements industriels modernes, il ne s’agit plus simplement d’un outil d’alerte. Il devient un levier de réactivité, de coordination et d’amélioration continue.

Et dans les sites les plus performants, cette différence est loin d’être accessoire.

FAQ | Système Andon connecté

Quelle différence entre un Andon classique et un Andon connecté ?

Un Andon classique signale un problème localement via un voyant ou un signal sonore. Un Andon connecté ajoute la traçabilité, les notifications, les escalades automatiques et l’intégration au management visuel digital.

Un Andon connecté améliore-t-il le TRS ?

Oui. En réduisant les temps de réaction, les micro-arrêts et les pertes de coordination, il améliore directement la disponibilité opérationnelle et la qualité du pilotage terrain.

Peut-on connecter un système Andon à un ERP ou un MES ?

Oui. Les solutions modernes permettent généralement des connexions avec les ERP, MES, API métier, bases SQL ou outils IoT afin de contextualiser les alertes et enrichir le pilotage opérationnel.

L’Andon connecté est-il utile en logistique ?

Oui, particulièrement pour la gestion des anomalies de flux, des incidents de quai, des ruptures et des blocages de préparation. La rapidité de coordination est souvent décisive dans les environnements logistiques.

Faut-il forcément installer des écrans partout ?

Non. Le plus important reste la qualité des flux d’information et la clarté des escalades. Les écrans sont un support du management visuel, pas une finalité en soi.

L’usine Metso de Mâcon a beau exister depuis le milieu du XIXe siècle, elle tourne toujours à plein régime, et constitue l’un des fleurons du groupe finlandais Metso (17 000 salariés, présent sur les 5 continents).
Siège social de l’entreprise en France, tête de pont commerciale pour l’Europe du sud et l’Afrique du Nord, le site emploie 360 personnes (dont 120 à la production), et met sur le marché chaque année 350 broyeurs et 100 cribles : des petites séries de (très) grosses machines (25 à 50 tonnes) que les exploitants de mines et de carrières utilisent pour concasser, trier, et traiter les matériaux qu’ils en extraient.

« Made in Mâcon », ces machines sont en service partout dans le monde : seuls 7% des volumes sont expédiés vers la France, 50% en Europe “étendue” (incluant la Russie ou la Turquie).

Les ingrédients de ce succès ?

Un positionnement “premium”, “aussi bien dans la qualité de nos produits que dans la fiabilité et la réactivité de nos services, explique Cyril Varraux, qui dirige l’usine de Mâcon depuis 3 ans.

Nous avons la chance d’hériter d’une réputation soigneusement préservée depuis 125 ans : ce qui nous importe c’est de continuer à nous démarquer dans l’apport de solutions à nos clients.

Cyril Varraux, Directeur d’usine

Les AIC : la clé pour “synchroniser” toutes les parties prenantes

À son arrivée à la tête de l’usine, en 2019, Cyril Varraux a tout de suite souhaité instaurer des réunions d’animation à intervalle court (AIC, ou short-interval management en anglais). Un point court qui emmène chaque matin le management de l’usine sur le terrain, de secteur en secteur, pour faire le point sur les enjeux et les difficultés potentielles du jour.

Saines, constructives, responsabilisantes : les nombreux bienfaits des AIC

Pourquoi avoir mis d’office l’accent sur les AIC ? C’est la philosophie même de ces réunions qui intéressait Cyril Varraux :

Lorsqu’on travaille de façon traditionnelle, les réunions sont consacrées à ce qui s’est passé la veille, de ce que l’on aurait pu ou dû faire. Dans une AIC, on se focalise sur les problèmes actuels, et sur la manière dont on s’engage à les résoudre : les chefs d’équipes obtiennent la réponse, ou un engagement de réponse, à leur problème du moment en direct.

Cyril Varraux, Directeur d’usine

En plus d’être constructives (et plus saines…), les AIC permettent de créer une vraie culture de la transparence, de l’échange d’information, et mettent toutes les équipes sur la même longueur d’onde. « L’objectif, c’est bien ça : créer les conditions d’une coopération optimale, poursuit Cyril Varraux. Entre tous les acteurs de la chaîne de production, bien sûr, mais aussi en amont et en aval : la vente, les approvisionnements, les expéditions… doivent voir la partie usine comme une aide, et plus quelqu’un contre qui on se bat pour obtenir des informations et des délais… »

Du papier à une information temps réel entre secteurs

Pour bien fonctionner, ces AIC s’organisent dans un espace dédié, où l’on peut avoir sous les yeux tous les indicateurs nécessaires à la prise rapide de décision. Chez Metso, on a d’abord procédé avec des panneaux “papier” et tableaux Velleda. Mais très rapidement, le besoin de changer s’est fait sentir.

La principale problématique ? Dans le partage d’information entre deux zones de l’usine. Pour mettre à jour ses panneaux d’AIC, chaque équipe se référait au planning hebdomadaire intégré dans l’ERP de l’usine.

Le souci, c’est qu’en cas d’aléas survenu à l’usinage, par exemple, l’assemblage n’en était pas informé, et suivait donc son planning sans pouvoir anticiper qu’ils allaient manquer de pièces.

Cyril Varraux, Directeur d’usine

Pour prendre les bonnes décisions en fonction de l’information du moment, il fallait que le planning de chacun soit partagé, et à jour en temps réel. Donc digitalisé.

Pingflow : la bonne solution dans un contexte industriel

A ce stade, le besoin de Cyril Varraux lui semblait assez clair : une solution de business intelligence (BI) allait lui permettre de collecter les données liées à la production de l’usine, et les mettre en forme pour prendre les bonnes décisions.

Le souci ? “Des solutions de BI, il y en existe beaucoup. Mais la plupart du temps, elles sont pensées pour le bureau, utilisables par quelqu’un qui passe sa journée devant un ordinateur : des solutions utilisables dans un contexte d’atelier, par contre, ça ne court pas les rues…”

Cyril Varraux, Directeur d’usine

Lorsqu’il découvre Pingflow, sa conviction est faite : voilà ce que Cyril Varraux cherchait.

Notre solution de management visuel digital :

• est simple à paramétrer et à administrer par Cyril Varraux et ses équipes. “En termes de métiers, nous savons précisément ce que nous voulons, mais nous avons peu de compétences en informatique : avec Pingflow et son éditeur de wallboards Pingview, ça n’est jamais bloquant”
• permet de générer des interfaces dont l’ergonomie “est vraiment conçue pour des utilisateurs qui opèrent sur des machines”
• est d’office pensée pour le monde industriel, avec de belles références en la matière, “comme Schneider, qui est l’entreprise qui a popularisé les AIC en France”

In fine, ce qui a achevé de me séduire, c’est que Pingflow est une startup, flexible et à notre écoute, et qui s’est montrée très proactive pour nous aider à mettre en forme nos idées. Un trop gros acteur, éditeur de logiciel ou ESN, ça nous aurait plutôt fait fuir…

Cyril Varraux, Directeur d’usine

La mise en place des AIC chez Metso : un travail collaboratif

Le choix du bon partenaire et de la bonne solution était d’autant plus crucial avait un plan bien précis en tête : ne surtout pas imposer ces futurs écrans d’AIC digitale, mais bien les co-concevoir avec leurs futurs utilisateurs. Et amener les équipes à imaginer elles-mêmes les améliorations à apporter à l’organisation.

Des opérateurs acteurs du changement

Il ne faut jamais perdre de vue le contexte : en usine, nous ne sommes pas forcément à l’aise avec les outils informatiques, on s’en méfie même un peu… Impossible pour moi d’arriver avec un beau panneau d’animation et de l’imposer aux collaborateurs, ça ne prendrait pas !

Cyril Varraux, Directeur d’usine

A l’inverse, le directeur de l’usine a choisi d’avancer en méthode Kaizen, à petits pas : d’abord le décalque exact des panneaux d’AIC “papier”, puis des ajouts ou des clarifications d’informations à la demande des opérateurs. D’abord sur un atelier, puis 2… jusqu’à avoir déployé les panneaux sur les 7 zones de l’usine à la mi-2022.

Lever les craintes, démontrer les bénéfices

Pour impliquer les opérateurs, il a fallu leur démontrer que le nouvel outil mis en place avec Pingflow ne serait pas une contrainte, mais au contraire une aide, conçue pour répondre à leurs problématiques.

Pour y parvenir, l’animation d’un projet de ce type est essentielle. Chez Metso, Cyril Varraux s’est astreint à respecter quelques grands principes :

• Pas de pression : faire en sorte que les opérateurs se sentent autorisés à demander une évolution sur les panneaux, mais ne pas “forcer” la participation ;
• Pas de frustration : lorsqu’un besoin est exprimé, il faut y répondre vite. Les équipes constatent ainsi que leur participation est toujours suivie d’effets ; 
• Pas de temps mort : au moins une fois par semaine, en sortie d’AIC, les équipes organisaient une session de réflexion sur les améliorations à apporter aux panneaux. Le meilleur moyen de faire le lien entre l’outil et les problèmes qu’il doit résoudre !

Bilan de cette méthode employée chez Metso ? “Après quelque temps, les gens venaient spontanément nous voir en nous disant : ‘j’ai besoin de telle information pour mes prochaines AIC, peux-tu trouver une façon de me la mettre à disposition’. Là, on savait que c’était gagné”. 

Mais si sur le papier cela semble fort simple, dans les faits le succès de ce projet aura reposé sur 2 pré-requis clés, selon Cyril Varraux :

• avoir déjà mis en place des AIC version papier avant de digitaliser. “Les panneaux d’animation ne sont que des outils, ce qui compte c’est l’organisation”
• disposer d’un outil simple à prendre en main. “Je ne suis pas informaticien, mais le drag & drop et l’aide en ligne de Pingview m’ont permis d’arriver à faire ce que je voulais facilement : c’était important pour implémenter rapidement les demandes de mes équipes”

Un outil qui favorise l’amélioration continue

La flexibilité de la solution Pingview, c’est ce qui permet de concevoir très facilement 1, 2, 3… des dizaines de versions des panneaux d’AIC chez Metso. Mais c’est surtout intéressant dans la mesure où ces versions permettent de toujours mieux :

• savoir où en est l’usine (et chaque atelier) de ses objectifs de production
• aider chacun à optimiser la qualité de son propre travail, mais en lien avec ce qui se passe avant, après, en parallèle…

C’est donc toute la qualité de la chaîne de production qui est impactée : améliorer en continu la qualité de l’information utilisée lors des AIC, c’est s’améliorer en continu tout court !

Un projet qui fait tâche d’huile

En parallèle des panneaux d’AIC déployés dans l’usine, Metso a souhaité développer un second type d’écran pour faire le lien entre :

• l’amont de la production, c’est-à-dire l’administration des ventes, qui centralise les “commandes” internes des commerciaux,
• l’aval, avec les expéditions.

Les bénéfices attendus de ce nouveau système, connecté à celui en vigueur dans l’usine ? 

• une meilleure visibilité sur les volumes à produire, et donc les approvisionnements à déclencher,
• un planning plus sécurisé, avec la possibilité de vérifier qu’entre la commande et la livraison, l’usine est dans les temps,
• en bout de chaîne, une meilleure traçabilité des machines lors des expéditions.

Pour ce second projet, Metso a opté pour un pilotage plus classique, avec un cahier des charges à suivre pour les équipes de Pingflow, et la livraison d’écrans clé en main.

Depuis le printemps 2022, les AIC chez Metso sont stabilisées (sans être figées, puisque l’idée est précisément de pouvoir intégrer les informations demandées par les équipes). Et depuis la mi-2022, l’ensemble de la chaîne de production est couverte. Pour quels bénéfices concrets ?

Un projet qui évolue avec l’application mobile andon

Dans le secteur industriel, l’efficacité opérationnelle repose sur une communication rapide et une gestion efficace des incidents. Metso, leader mondial de l’industrie minière et de l’ingénierie, a relevé ce défi grâce à l’application Andon. Découvrez comment cette solution de digitalisation industrielle a permis à Metso d’améliorer sa réactivité et sa transparence opérationnelle.

Pourquoi Metso a choisi l’application Andon pour la gestion des incidents ?

Metso voulait réduire le temps de réponse des équipes de maintenance et améliorer la transparence des informations en temps réel. L’application Andon a permis de relever ces défis en centralisant les informations, en fluidifiant la communication et en optimisant la gestion des priorités.

Réactivité accrue grâce aux notifications instantanées

Avec l’application Andon, les équipes de production signalent un incident en scannant un QR code placé sur le poste concerné. Cela déclenche une notification en temps réel aux équipes de maintenance, garantissant une prise en charge rapide.

Avant, il fallait chercher le chef d’équipe pour déclarer une panne. Maintenant, tout est instantané et visible sur l’application, évitant les retards et les malentendus.

Cyril Varraux, Directeur d’usine

Transparence et traçabilité : un changement de paradigme

L’application Andon centralise toutes les informations liées aux incidents sur une plateforme unique. Chaque étape du processus est documentée avec des commentaires en temps réel, permettant à tous les acteurs (opérateurs, techniciens, chefs d’équipe) de suivre l’évolution des interventions. Cette transparence totale réduit les malentendus et les informations perdues. Elle renforce aussi la confiance et la collaboration entre les équipes de production et de maintenance.

Suivi des incidents et historique des actions

Grâce à la traçabilité complète, Metso consulte l’historique des commentaires et suit l’évolution de chaque incident en temps réel. Les équipes de nuit et les services connexes restent ainsi informés, garantissant une continuité optimale des opérations.

Priorisation et gestion des urgences en production

L’application Andon permet de prioriser les incidents selon leur criticité. En cas de panne multiple, les équipes remontent en priorité les plus critiques pour éviter les arrêts de production.

Si une machine critique tombe en panne, on peut la prioriser instantanément. Cela nous permet d’éviter les interruptions de production.

Cyril Varraux, Directeur d’usine

Gestion des appels différés

En cas d’intervention non urgente ou d’attente de pièce, l’application permet de différer un appel tout en informant les équipes de l’état de l’incident. Cela évite les doubles interventions et améliore l’organisation des équipes de maintenance.

🎬Visionnez le retour de Metso sur l’application mobile Andon de Pingflow (12 min.)

➡️Des réunions plus efficaces

S’agissant d’animations à intervalle court, c’est logique : leur digitalisation rend ces réunions plus efficaces. Avec des informations à jour, centralisées et partagées, les décisions se prennent sans zone d’ombre, et avec les bons “entrants”.

Mais les effets positifs du projet ne se limitent pas à ce premier constat. “Travailler sur le contenu de nos panneaux nous a permis de figer la routine des AIC, expose Cyril Varraux. C’est le design même du tableau qui cadre la réunion : un point sur les indicateurs HSE (hygiène, sécurité et environnement), l’état des présences et absences des opérateurs et de la charge de l’atelier, les avances/retards et problèmes du jour… : cela correspond à l’ordre des écrans du panneau”. Un déroulé auquel va s’ajouter prochainement un passage sur la qualité et les non-conformités : fini les ordres du jour flous, en quelques minutes les points essentiels sont abordés et traités.

➡️Plus de couacs dans la communication

Deuxième enseignement positif du projet : les écrans ont mis fin aux interminables échanges d’informations informelles (le plus souvent dans un email sur lequel on a bien du mal à remettre la main lorsqu’on en a besoin…).
“Cet email, c’est désormais un indicateur dans le tableau, qu’on va retrouver très simplement… et qu’on n’a même plus besoin d’aller demander”, se félicite Cyril Varraux.
La production est désormais en transparence totale envers les autres services de Metso et même vis à vis de l’extérieur. Là où l’on pouvait donner une réponse en 48h environ à un client sur l’état d’avancement de sa machine, la réponse est devenue immédiate, et fiable.

➡️Un climat plus serein

Gain moins palpable, mais néanmoins bien réel : le bien-être au travail, qu’à Mâcon on suit et mesure avec attention, s’améliore d’enquête en enquête.
Délicat de l’attribuer aux seules AIC ? Cyril Varraux est pourtant persuadé qu’ils y contribuent, en venant minimiser les conflits nés d’incompréhensions.

➡️Une productivité en hausse

Enfin, même si le système conçu avec Pingflow n’est pas directement conçu pour piloter la production (comme c’est l’objectif avec d’autres clients comme les Chantiers de l’Atlantique ou TIAG Industries), la digitalisation des AIC a bel et bien un impact sur la réactivité et la productivité de l’usine.

Via les panneaux d’AIC, Metso Mâcon peut suivre une sorte de workflow de production : 

• en allant “puiser” dans une base de données qui fait correspondre les machines et les composants entrant dans leur fabrication,
• les équipes ont modélisé la série d’opérations et de pièces nécessaires à chaque étape,
• et il ne reste plus ensuite qu’à chaque opérateur à signaler quand il a commencé, et terminé sa tâche.

Ce workflow nous permet très concrètement d’agir sur un indicateur extrêmement important : le temps de traversée, soit le délai entre la prise de commande et la livraison, décrypte Cyril Varraux. À Mâcon, il est en moyenne de 45 jours… mais sur certains produits bien précis il peut être ramené à 48h !

Comment ? Grâce à un gros travail d’analyse sur les “invariants” des machines (qui peuvent donc être produits en série), et une différentiation retardée au dernier moment selon les besoins clients.

C’était un service qu’on était déjà capables d’offrir avant à nos clients, mais Pingflow nous facilite considérablement la tâche : tous les matins, nous savons précisément combien de machines pré-assemblées sont disponibles, et donc pouvons dire aux clients si une production en 48h est possible, à quelles conditions…

Des avancées déjà dans les tuyaux

Encouragés par ce premier bilan, les équipes de Metso à Mâcon planchent déjà sur la suite :

• à très court terme, un meilleur partage des indicateurs HSE via un grand écran dédié à l’entrée de l’usine,
• à moyen terme, le développement d’un connecteur direct à l’ERP, pour que toutes les informations extérieures à la production mais qui l’impactent directement (commandes, approvisionnements, facturation…) soient visibles et disponibles sans re-saisie comme c’est le cas actuellement.

On le voit : chez Metso, l’amélioration continue n’est pas un vain mot !

Quel type d’e-Andon mettre en place ? Comment procéder ? Pour quels gains concrets ? Nos réponses.

À LIRE AUSSI > Qu’est-ce que l’Andon ?

6 grands types d’Andon : comment choisir le plus pertinent ?

Système d’alertes visuelles et/ou sonores permettant de révéler les anomalies en un coup d’œil, l’Andon peut s’appliquer à quasiment tous les process industriels. On distingue généralement des Andons : 

Opérateur

Qualité

Machine

KPI

Logistique

L’Andon opérateur

Ce système d’alerte est déclenché par l’opérateur, depuis son poste, pour signaler un incident (bloquant ou non) : panne, arrêt, accident, manque de pièce, problème de qualité… et bénéficier d’une assistance rapide.

L’e-Andon opérateur : quels bénéfices pour votre usine ?

Quelques temps après la mise en place d’un Andon opérateur, on constate : 

• une plus grande réactivité en cas de problème : l’opérateur peut lancer l’alerte dans l’instant et recevoir l’assistance des services support, sans quitter son poste,
• des alertes plus précises : les systèmes Andon permettent de savoir où l’incident s’est produit, et quelle est sa nature ou son degré de criticité,
• une circulation de l’information optimale : l’opérateur sait en temps réel si son appel a été reçu, pris en compte, si la réponse est en cours ou non.

Mettre en place l’e-Andon opérateur : la marche à suivre

Pour déployer rapidement un système d’alerte Andon opérateur, il faut : 

1. Identifier les types de pannes et incidents qui vont conduire à déclencher un appel Andon et permettront de le qualifier : incident machine, accident, stock de pièces insuffisant, etc.
2. Lister par shift les destinataires des alertes :
   • de niveau 1 (leader atelier)
   • de niveau 2 (leader usine)
   • aux services supports (maintenance)
3. En déduire le type de matériel (télécommandes, tablettes, écrans…) nécessaire pour faire fonctionner le système de façon optimale.

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L’Andon qualité

Lorsqu’on observe une dérive au niveau de la qualité, un système d’alerte Andon qualité permet : 

• d’alerter les leaders et services supports concernés,
• d’assurer le traitement et le suivi des actions réactives,
• d’historiser et qualifier les incidents qualité pour alimenter une stratégie d’amélioration continue.

L’e-Andon qualité : quels bénéfices ?

Avec ce type d’Andon, vous assurez : 

• une gestion plus proactive de la qualité, avec des process clairs dans la gestion des dérives,
• une minimisation du coût de la non-qualité, avec la possibilité de réagir dès qu’une dérive est constatée sur les lignes de production, au lieu de relancer la production d’un lot complet.

Mettre en place l’e-Andon qualité : quels pré-requis ?

Pour implémenter ce système d’alerte Andon, vous devez disposer au préalable : 

1. d’un système d’examen de la qualité au plus proche de la production, 
2. de checklists et des points de contrôle clairement documentés,
3. de règles de déclenchement d’alerte et d’escalation connues de tous les acteurs concernés.

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L’Andon machine

Avec un système d’Andon machine, ce sont vos machines qui remontent automatiquement les pannes qu’elles rencontrent, ou les métriques incohérentes qu’elles relèvent.. 

Alertés ensuite comme avec un appel Andon “manuel”, les leaders de zones de production ou les équipes support peuvent réagir très rapidement, et éviter que ces incidents techniques bloquent la production trop longtemps.

POUR ALLER PLUS LOIN > Andon machine : quand les machines et le Système d’Information alertent 

L’e-Andon machine : quels bénéfices ?

En paramétrant le monitoring pour mettre en place l’e-Andon machine : 

• vous assurez une réactivité optimale de vos équipes : plus de “filtre” humain, les alertes sont le résultat d’un relevé des données machines en temps réel, et non plus (ou plus seulement) des tournées de contrôle ou d’alerte opérateur épisodiques,
• vous favorisez la mise en place d’un système de maintenance prédictive, car vos services support engrangent des informations précieuses (fréquence des pannes, origine des problèmes, temps de résolution…) pour anticiper les problèmes, impulser plus vite des plans d’actions pour corriger les défauts, pannes et incidents récurrents… et donc fiabiliser les lignes de production.

Mettre en place l’e-Andon machine : quels pré-requis ?

Pour implémenter ce système d’alerte automatisé, il faut qu’au préalable : 

1. Votre parc de machines soit équipé de capteurs, ou de systèmes de monitoring automatisés
2. Les signaux relevés permettent une pré-qualification des types d’incidents : panne, usure pièce, métrique incohérente…
3. Vos équipes et vous ayiez écrit le plan d’appel et d’escalation définissant qui interviendra quand en cas d’alerte

L’Andon logistique

L’Andon approvisionnement ou Andon cariste est une forme particulière d’Andon opérateur dédié aux enjeux de logistique interne de l’usine : déclencher l’approvisionnement de pièces, appeler un cariste, gérer les kits d’assemblage… 

Le but ? Faciliter la gestion des flux et éviter toute rupture par le biais d’alertes manuelles pour déclencher un réapprovisionnement.

POUR ALLER PLUS LOIN > e-Andon et logistique : comment fluidifier l’approvisionnement dans les usines ?

L’e-Andon logistique : quels bénéfices ?

En mettant l’opérateur aux “commandes” de ses stocks, l’e-Andon approvisionnement permet :  

• un meilleur respect des cadences de production,
• une rationalisation des tournées des caristes et une optimisation des ressources logistiques selon l’activité,
• une source d’apprentissages inestimables pour avancer vers un pilotage plus efficient de la production.

Mettre en place l’e-Andon logistique : la méthodologie

Pour fluidifier votre logistique interne grâce à l’e-Andon opérateur, vous devez au préalable : 

1. Établir le référentiel des pièces concernées par votre futur process de réassort rapide (celles dont l’absence risque de bloquer l’opérateur et donc la ligne de production)
2. Définir pour ces pièces les niveaux de stock (maximum/correct/insuffisant…) qui vont conduire l’opérateur à déclencher un appel Andon
3. Identifier les destinataires de ces appels :
   • au niveau 1 (ressource logistique),
   • au niveau 2 (manager logistique en cas de retard).

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L’Andon KPI

Aussi appelée Andon avance-retard ou encore Yo-I-Don, cette forme d’Andon permet d’alerter les équipes en cas de dérive du suivi de l’activité, avec un calcul en temps réel de l’avance ou du retard par rapport à une cadence “standard” pré-établie. 

L’Andon KPI est donc particulièrement adapté aux unités de production : 

• qui fonctionnent avec des opérateurs qui disposent du même temps de travail pour accomplir leur tâche avant de passer la pièce en fabrication à l’opérateur suivant,
• où la synchronisation des différents postes de travail est clé.

L’e-Andon KPI : quels bénéfices ?

Cette forme avancée d’Andon permet de passer un “cran” dans l’excellence opérationnelle d’une unité de production, avec : 

• une meilleure visibilité de l’activité : relié aux indicateurs de takt time, l’état d’avancement de chaque poste est visible, ce qui permet au leader d’identifier immédiatement ceux qui rencontrent des problèmes, 
• des équipes de leur côté mieux informées et donc plus sereines et plus motivées,
• un gain de réactivité conséquent, avec un délai de résolution d’incident divisé par 2, voire 3,
• un net gain de productivité : +10 à +20% du TRS de l’unité de production

Mettre en place l’e-Andon KPI : quelle marche à suivre ?

Pour organiser le suivi de l’activité en mode avance-retard grâce à un système d’e-Andon KPI, il faut : 

1. Définir une notion claire de l’objectif (temps nominal et takt-time), au niveau de la ligne de production, puis poste par poste,
2. Installer les dispositifs de suivi en temps réel de l’activité (signal d’achèvement d’une tâche ou d’un cycle à chaque poste).

La conception d’un suivi d’activité en temps réel est donc un pré-requis indispensable à la création de votre futur système d’alerte avance-retard.

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Comment concevoir un système Andon efficace ?

1. Choisir les bons signaux

Dans un système d’alerte Andon, on distingue : 

• les signaux “simples” : 3 à 4 types d’incidents maximum à remonter, avec peu de détail sur les causes (par exemple : arrêt du poste, accident, malfaçon),
• les signaux “complexes” : on demande à l’opérateur ou au superviseur un niveau de détail plus important sur le problème rencontré (référence de pièce manquante, nature de la panne ou du blocage…) pour faciliter le travail des équipes d’intervention.

Concrètement, vous allez donc devoir établir une liste précise : 

• des faits ou des indicateurs qui doivent conduire un opérateur, un superviseur qualité, ou une machine en autonomie à déclencher une alerte,
• du niveau de détail nécessaire pour cette alerte, du très simple (suffisant s’il s’agit de faire se déplacer un leader sur la zone) au très précis (description de la panne, référence de la pièce manquante…).

2. Choisir le bon matériel

Pour que votre système Andon soit opérationnel, vous aurez besoin : 

• de dispositifs dédiés aux appels Andon : pour les alertes “simples”, les traditionnelles colonnes lumineuses ou avertisseurs sonores sont désormais remplacés par des télécommandes  radio, pour codifier les appels et saisir des informations (signaux complexes), on privilégie désormais des tablettes ou pupitres opérateurs permettant de renseigner facilement des formulaires Andon,
• d’appareils de réception de ces alertes : généralement, les téléphones mobiles des leaders dans les ateliers, et les ordinateurs des responsables des services support,
• d’appareils permettant de rendre visible les alertes en cours : écrans sur les lignes ou de synthèse dans les ateliers et les bureaux…

3. Déterminer les règles d’escalation

La force d’un système Andon bien conçu, c’est de pouvoir “couvrir” un maximum de cas de figure possibles lorsque l’alerte Andon est lancée : 

• shift par shift, qui doit être prévenu en premier ?
• après combien de temps cette personne doit être relancée ?
• à qui transmettre l’alerte en cas de non-réponse au niveau 1 ? au niveau 2 ? etc. 

Voici à quoi peut ressembler un “plan d’escalation” précis : 

4. Impliquer les acteurs

C’est valable pour l’Andon comme pour n’importe quel dispositif de lean management qui va changer les process et habitudes de travail : la clé n°1 du succès réside dans votre faculté à impliquer les équipes concernées. 

• Lorsque vous choisissez le périmètre de départ de votre projet Andon (sur une ligne précise, sur tout l’atelier…),
• Lorsque vous établissez la liste des cas de figure qui déclenchent une alerte Andon,
• Lorsque vous déployez l’Andon et effectuez des premiers bilans de fonctionnement du système : les équipes gagnent-elles du temps ? Passés les premiers temps, les alertes sont-elles lancées à bon escient ? Que peut-on améliorer pour faciliter l’appropriation par les équipes ?

Comment capitaliser sur l’Andon dans une optique d’amélioration continue ?

Un système Andon génère des bénéfices immédiats : 

• plus grande réactivité dans la détection et la résolution d’incidents,
• meilleure efficacité opérationnelle (moins de non-qualité, de temps d’arrêt de ligne…)
• augmentation de la productivité, de 5 à 15% ou plus du taux de rendement synthétique lorsque le système est pleinement opérationnel.

Ce sont déjà des raisons amplement suffisantes pour envisager le déploiement de l’Andon ! Mais ce ne sont pas les seules… L’Andon digital, c’est aussi une manière de disposer en permanence d’une “photographie” de l’activité, sur laquelle s’appuyer pour guider vos initiatives d’amélioration continue.

Faire parler les données

Quelque soit le système d’Andon digital que vous mettez en place, vous générez des données : 

• sur les incidents rencontrés : leur fréquence et leur récurrence, en fonction du type de problème, du poste, de la ligne ou du produit…,
• sur votre process de résolution : délai de réactivité et de résolution,
• sur la production elle-même : temps d’arrêt, temps de travail effectif des lignes, cadences optimales et réelles…

Autant d’indices précieux pour vous aider à y voir plus clair sur les optimisations à apporter à vos process pour aller vers l’excellence opérationnelle… si vous les exploitez : 

• en alimentant une base de données d’incidents partagée avec les équipes concernées (qualité, maintenance, production),
• en les synchronisant avec vos solutions métiers (ERP par exemple)
• en le déclinant en plans d’action priorisés.

L’Andon, et après ?

Après avoir mis en place, et stabilisé un premier système Andon, quelle prochaine étape pour engranger de nouveaux gains de productivité dans votre unité de production ?

Schématiquement, deux trajectoires sont possibles : 

• Généraliser et amplifier l’Andon, en multipliant les cas d’usage : couvrir d’autres unités de production avec le même type d’Andon, ou ajouter un nouveau système Andon en “surcouche” (Andon opérateur, puis Andon approvisionnement, puis Andon pilotage, comme l’a fait par étape notre client Chantiers de l’Atlantique). Vous capitalisez ainsi sur l’expérience acquise pour déployer plus rapidement vos futurs Andons.
• Compléter votre système d’alerte Andon par d’autres dispositifs de lean manufacturing :  animation des rituels d’équipe (AIC), flowboard (pilotage de la production). Vous poursuivez le travail de digitalisation pour avancer vers l’industrie 4.0.

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Pour une entreprise ou une équipe qui s’interroge sur la mise en place de méthodes de type lean management et ses multiples dérivés (lean IT et méthodologie scrum, lean manufacturing, lean office pour le monde tertiaire…), un chantier se révèle rapidement prioritaire : celui de la mise en place d’un management visuel.

En effet, sans mise à disposition d’informations et d’indicateurs clairs, l’autonomie des équipes engagées dans une démarche lean restera lettre morte. Et si ces informations ne sont pas mises à jour en temps réel, ou pas accessibles à l’ensemble de l’équipe, c’est l’agilité nécessaire au lean qui en prend un coup.

En clair, non seulement le management visuel est la pierre angulaire de tout projet lean, mais ce management visuel gagne énormément à se digitaliser : le numérique vous permet de collecter et de concilier des données souvent hétérogènes et éparpillées, d’automatiser leur mise à jour, et les diffuser sur les supports les plus adéquats (comme nos wallboards, par exemple). Reste à savoir comment procéder pour mettre en place ce management visuel digital.

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Au préalable : tester le management visuel via un POC

On ne révolutionne pas ses méthodes et ses supports de pilotage d’équipe d’un coup de baguette magique. Sur un sujet où le facteur humain est par définition primordial, et où les bénéfices et les impacts sont difficiles à anticiper, mieux vaut avancer en mode « projet ». Puis corriger le tir, conserver ce qui fonctionne et abandonner les fausses bonnes idées.

C’est précisément ce que permet un POC (Proof of Concept). Souple et limité dans le temps, un POC a en effet vocation à tester « in vivo » une idée sur un petit périmètre. Puis d’en tirer les enseignements avant de généraliser l’expérience, de la revoir… ou de l’abandonner sans dommage.

Dans le cadre d’un projet de management visuel, bien définir son POC va passer par des choix sur :

• ses objectifs : quelles informations, process, parties du travail de l’équipe on cherchera à fluidifier
• ses résultats attendus : comment on va mesurer le succès, (ou l’échec) du POC
• son timing : en général, 3 à 4 mois suffiront pour en tirer les enseignements

Étape 1 : constituer l’équipe

C’est une étape cruciale, mais délicate. Par nature, une démarche lean suppose de casser les silos entre services, donc d’intégrer un maximum de parties prenantes. D’autre part, une multiplicité de points de vue va vous permettre de vous assurer de la pertinence du management visuel qui va émerger de votre POC.

Mais la tentation d’englober autant d’interlocuteurs que possible va constituer un frein au bon avancement du projet. Constituer une « task force » réduite mais représentative des personnes concernées par le projet, c’est donc la clé. A minima, on peut considérer que votre équipe devra compter :

• un responsable projet
• un représentant du métier directement concerné
• un représentant de l’IT
• un professionnel de la communication interne

Rien n’empêche ensuite d’organiser des points intermédiaires auprès d’un public un peu plus large, pour recueillir leurs retours. Enfin, disposer d’un « sponsor » au comité de direction ou au comité exécutif sera aussi un plus lorsqu’il s’agira de déployer le management visuel à plus grande échelle…

Étape 2 : cerner les enjeux de son management visuel

C’est avec cette équipe projet, et de façon collaborative, que vous allez ensuite affiner vos objectifs. Que cherchez-vous à obtenir comme résultat avec le management visuel ?

• Diffuser les bonnes informations auprès des collaborateurs ?
• Pousser plus loin l’analyse des KPIs et déclencher des alertes sur l’activité ?
• Piloter les process et workflow pour atteindre l’excellence opérationnelle ?

Simplement informatif ou complètement interactif : il existe en effet différents degrés dans le management visuel. À vous et vos collaborateurs de déterminer jusqu’où vont vos ambitions -dans le cadre du POC et à un horizon plus lointain.

Cette deuxième étape est encore plus structurante que la première. Car en fonction des objectifs poursuivis, le type de données et la forme pour les présenter vont considérablement varier. Dans un même contexte industriel, un système d’alerte comme l’Andon ou de pilotage des process comme le Kamishibaï représentent des démarches rigoureusement différentes. Et il existe bien d’autres possibilités…

Étape 3 : identifier ses KPIs (et faire le tri !)

C’est bien sûr le moment-charnière de votre POC : sans données, pas d’indicateur clé de performance (KPI), et donc pas de management visuel. Cette étape va donc consister dans un premier temps à déterminer quels indicateurs sont essentiels, intéressants et optionnels pour la suite du projet. Selon l’audience visée, l’activité monitorée, et la fréquence de mise à jour des données, vous aurez déjà une bonne idée de ce premier tri.

Car c’est bien de tri qu’il s’agit : au delà de 5 indicateurs par écran, ce dernier va devenir illisible. Même si le digital permet de concevoir des systèmes de management visuel plus profonds (avec des deuxièmes écrans, des zooms, des liens..), la simplicité reste toujours la meilleure des politiques.

La suite des opérations ? Flécher à la fois :

• les fichiers, bases de données et autres applicatifs où se situent concrètement les données nécessaires à la construction de vos indicateurs
• les flux disponibles, ou les connexions qu’il va vous falloir établir pour les récupérer : API, Web-services…

Le champ d’action est extrêmement vaste (la présence d’un membre de l’équipe IT dans votre POC prend alors tout son sens…) : les besoins de nos clients vont ainsi de la bureautique (Office, site Google) aux applications de gestion de projet (Trello, Slack) et aux ERP (SAP), en passant par les helpdesks ou les gestionnaires de bases de données (MySQL, Oracle).

Si vous souhaitez en savoir plus sur le choix des KPI, et l’organisation du management visuel, jetez un oeil à notre vidéo de retour d’expérience de la Caisse d’Epargne Hauts-de-France :

Étape 4 : concevoir le design de l’écran de management visuel

Qui dit management visuel dit mise en forme. Et qui dit digital dit forcément écran. Le design de l’écran qui va constituer le « media » de votre management joue donc un rôle crucial dans le succès de votre POC. Et c’est en particulier à ce moment-là qu’avoir invité un « M. (ou Mme) communication » dans votre groupe de travail va se révéler très utile.

Objectifs de cette étape durant laquelle il va s’agir de rendre aussi attractif qu’efficace votre dispositif de management visuel ?

• Eviter la surinformation
• Prévoir des conditions d’animation des informations visuelles
• Penser à l’ergonomie et aux interactions si vous optez pour un écran tactile par exemple

Du choix des formats visuels (histogrammes ou camembert, simples chiffres ou même feux tricolores) en passant par le choix de la police, des boutons d’action, des couleurs… C’est un véritable travail de designer qui vous attend sur cette étape. Travail qu’il vous faut mener en ayant bien en tête le type d’écran désiré : tactile ou non ? disposé en portrait, en paysage ou orientable ?

Étape 5 : choisir les bons points d’affichage

Mal placé, le plus bel écran du monde ne vous servira pas à grand chose… Au-delà donc de son design et des informations qu’il délivre, le choix de son emplacement va se révéler tout aussi stratégique.

Comment bien le choisir ? D’abord en fonction de l’audience visée : ses lieux de passage, de travail, de pause… S’agit-il d’une équipe mono-site ou dispersée ? Puis en fonction du rythme de l’activité que vous désirez « monitorer » grâce au management visuel : un seul écran suffit-il ? Quelques-uns ? Beaucoup plus ?

Dans certains cas, un seul écran dans une « control room » de type Obeya suffira amplement. Dans d’autres, il faudra investir plusieurs espaces communs ou des plateaux de bureaux, etc. Un dernier point enfin à prendre en compte : la taille du ou des écrans choisis, pour qu’il soit à la fois visible et qu’il puisse être aisément être utilisé par vos équipes.

Étape 6 : faire le bilan… et itérer pour généraliser le management visuel

Votre POC est arrivé à son terme ? Ce n’est que le début… Après quelques semaines d’utilisation, il sera temps de faire le bilan de ce projet. Et ce dans plusieurs dimensions :

• Ce qui fonctionne (et fonctionne moins bien) dans le management visuel mis en place : quelles informations manquent, sont en trop, sont mal présentées…
• Ce qui a fonctionné (ou non) lors du projet. À quelles étapes peut-on gagner du temps ou est-on allé trop vite ? Quelles compétences ont manqué dans votre task force ?
• Ce qui est généralisable (ou pas). Ce POC peut-il servir de base à un autre projet dans l’entreprise, voire dans votre service ? Qu’avez-vous appris ? Que faut-il améliorer, conserver, abandonner… ?

Ses avantages ? 

• Alerter plus vite lorsqu’un incident survient, 
• avec des informations plus précises sur la nature et la gravité de l’incident,
• en informant les bonnes personnes-ressources, pour obtenir une résolution plus rapide.

L’utilisation d’une application mobile permet d’aller encore plus loin, et d’améliorer la productivité, la réactivité et l’autonomie de vos équipes.

Qu’est-ce qu’un système Andon digital et comment fonctionne-t-il ?

Avant d’entrer dans les détails, rappelons brièvement ce qu’est un système Andon. Ce système a été conçu pour signaler les problèmes de production (anomalie, panne, défaut d’approvisionnement ou de qualité…) à l’aide de signaux lumineux ou sonores. Ce système est donc crucial pour la gestion des incidents, car il permet de réagir rapidement et de résoudre les problèmes perturbant la production.

L’Andon digital va plus loin. Il utilise des technologies modernes, comme les notifications en temps réel sur les écrans d’atelier ou via des applications mobiles. Cela facilite la gestion des alertes et la prise en charge des incidents. Et grâce à l’application mobile, l’entreprise bénéficie d’une gestion encore plus réactive et personnalisée, améliorant ainsi la flexibilité et l’autonomie des équipes.

POUR EN SAVOIR PLUS > Qu’est-ce que l’Andon ? Principe, fonctionnement, et bénéfices

Les avantages d’une application mobile Andon pour votre production

1. Notifications instantanées pour une réactivité accrue

Une des principales forces de l’application mobile Andon est sa capacité à envoyer des notifications instantanées. Chaque membre de l’équipe reçoit directement l’alerte sur son smartphone. Contrairement aux écrans d’atelier, qui offrent une vue d’ensemble, l’application mobile permet une réactivité ciblée. Les alertes parviennent ainsi aux bonnes personnes, où qu’elles se trouvent dans l’usine.

Cela permet de réduire considérablement les délais de réponse, même lorsque les responsables sont en réunion ou en déplacement. Cette réactivité optimisée est essentielle pour limiter les interruptions de production et maintenir une efficacité élevée.

2. Autonomie et traçabilité renforcées

Avec l’application mobile, chaque utilisateur peut suivre l’évolution d’un incident en temps réel. Cela renforce l’autonomie des équipes, car elles peuvent prendre des décisions rapidement, sans attendre de se rassembler devant les écrans d’atelier.

De plus, la traçabilité des alertes permet de suivre l’historique des actions et des résolutions. Cela génère une base de données utile pour des analyses de performance futures et des améliorations continues de vos processus de production.

3. Une gestion fluide des escalations et des priorités

L’application mobile Andon facilite la gestion des escalations automatiques. Si une alerte n’est pas traitée dans un délai défini, elle est automatiquement transférée au niveau supérieur. Cela garantit qu’aucun problème n’est ignoré.

Cette fonctionnalité permet également de prioriser les alertes selon leur gravité. Les équipes peuvent ainsi se concentrer sur les incidents les plus critiques, évitant ainsi des retards coûteux.

L’application : un complément aux écrans d’atelier

Application dans la poche des managers et chefs d’équipe, ou écrans d’équipe ? Les deux ! L’application mobile Andon ne remplace pas les écrans d’atelier : elle les complète. 

• Les écrans offrent une vue d’ensemble de tous les incidents en cours, ce qui est utile pour les responsables de production ou les superviseurs qui gèrent plusieurs incidents simultanément. 
• L’application mobile, quant à elle, permet à chaque individu d’accéder aux informations nécessaires en temps réel.

Cette complémentarité entre l’application mobile et les écrans d’atelier rend le système Andon digital particulièrement puissant. En combinant les deux, vous offrez à vos équipes une solution adaptée à leurs besoins de visibilité globale et à leurs exigences d’actions ciblées et réactives.

L’Andon mobile : un levier de performance et d’efficacité supplémentaire

L’intégration de l’application mobile Andon dans votre gestion des incidents contribue directement à la transformation digitale de votre entreprise. Elle améliore l’efficacité de vos équipes, réduit les temps d’arrêt et renforce la collaboration entre équipes :

• elle permet de résoudre les incidents plus rapidement et de manière plus autonome,
• elle renforce la communication et la traçabilité des actions,
• elle concourt à votre démarche d’amélioration continue, essentielle pour rester compétitif dans un environnement industriel de plus en plus exigeant,
• les indicateurs de performance tels que le taux de rendement synthétique (TRS) augmentent durablement.

L’adoption de l’application mobile Andon est donc une étape essentielle dans la transformation digitale de vos opérations industrielles., et le passage à l’industrie 4.0 !

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Les frontline workers : grands oubliés de la digitalisation

Aujourd’hui, dans la majeure partie des entreprises industrielles, la collecte d’information auprès des opérateurs se fait encore souvent de manière archaïque et non automatisée. Un opérateur de terrain (FLW) remplit plusieurs documents (format papier ou Excel), qu’il doit ensuite communiquer à son responsable, qui à son tour transmet aux managers afin de faire circuler l’information. Cette transmission d’informations est, en l’occurrence, une réelle perte de temps et une vraie source d’erreurs, qui impactent la réactivité dans la remontée d’information et la performance globale de l’entreprise.

Certes, depuis 2020, les investissements dans les logiciels métiers (MES, ERP industriels) et de collaboration sont en forte augmentation. Pour certaines organisations,  la collecte de données terrain reste chronophage. Cela vient du fait que le poste des opérateurs est en retard de digitalisation, leurs besoins ne sont pas suffisamment étudiés. Leurs attentes numériques sont très différentes de celles de leurs responsables. Pourquoi et comment digitaliser le poste de travail des opérateurs ? 

Digitalisation frontline workers : vers le pupitre 4.0 

Que ce soit dans le suivi des opérations sur le terrain ou dans l’anticipation de points bloquants, le Frontline Worker (FLW) est un relais précieux. Pour devenir  un acteur à part entière de la transformation numérique industrielle, les dirigeants et les directions informatiques (DSI) doivent concentrer leurs efforts afin de répondre à leurs véritables attentes en matière de numérique. 

Les Frontline Workers ont besoin de suivre les indicateurs de performance pour pouvoir les atteindre (avance/retard par rapport au planning, TRS, mesure et codification des arrêts, rebuts, etc.), de rester vigilants et de signaler le moindre problème rapidement. Pour ce faire, des solutions existent pour accéder à l’information pertinente et faire remonter les difficultés (système Andon, wallboards connectés, rituels d’animation AIC…). 

Le pupitre 4.0, quant à lui, est un outil simple d’utilisation, ergonomique, adapté aux besoins des frontline workers. Il responsabilise les équipes de première ligne et les rend proactives et actrices de leurs missions. Cet outil doit devenir un pilier dans l’entreprise. Avec un périmètre fonctionnel large et connecté aux opérateurs et  machines de production, le pupitre répond aux besoins spécifiques des opérateurs et intègre différentes options  :

Andon : mode d’emploi

De l’Andon opérateur à l’Andon pilotage en passant par l’Andon flowboard : quels avantages à la mise en place de ces systèmes d’alerte ? Quelles méthodes et pré-requis pour les implanter dans vos unités de production ? Toutes les clés pour réussir votre projet d’Andon digital dans ce guide !

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Les bénéfices du pupitre 4.0

La digitalisation au niveau du poste opérateur amène des gains rapides de réactivité, de performance et de suivi qualité. L’objectif global est d’apporter l’ensemble des informations utiles au plus près des équipes terrain, remonter les alertes en cas d’anomalies pour leur apporter du support et historiser l’ensemble des informations dans une démarche d’amélioration continue.
Voici quelques gains majeurs apportés avec des pupitres 4.0:

• Assure une meilleure réactivité en cas de dérives et incidents du poste opérateur grâce à une communication simplifiée et connectée
• Permet la diffusion d’information entre les équipes (anticipation, réactivité, auto organisation)
• Évite la saisie manuelle donc réduit les risques d’erreurs
• Fiabilise la mise à jour et remontée d’informations depuis le SI et les machines
• Améliore la qualité de l’apprentissage aux nouveaux arrivants, en stockant et mettant à disposition la documentation adaptée
• Représente un réel atout dans l’attractivité de l’entreprise vis-à-vis de jeunes recrues en modernisant son image.

Afin d’optimiser les processus industriels, la communication entre l’opérateurs, les machines et le système d’information doit gagner en fluidité et en fiabilité. L’ensemble des métiers de l’industrie participe de ce flux qualitatif d’informations : du Frontline Worker au chef d’équipe et responsable industriel. Le pupitre 4.0 est de ce point de vue le nouvel outil indispensable des opérateurs de terrain.

Pourquoi mettre en place un système Andon digital ?

L’objectif initial était simple : éviter les déplacements inutiles des opérateurs en cas de blocage ou d’arrêt pendant l’exécution d’un OF (ordre de fabrication). Le système Andon digital permet aux équipes de déclencher une alerte en un clic, pour solliciter rapidement un service support.

Plus besoin de chercher une personne ou de téléphoner : tout est automatisé, ciblé et suivi.

Une solution déployée à grande échelle

Faiveley compte 50 postes de travail, couverts par 110 opérateurs.

Grâce à Pingflow :

• Chaque opérateur dispose d’un accès à l’application Andon pour émettre un appel
• Chaque service support reçoit des SMS ciblés et une visualisation des appels en temps réel
• Un administrateur peut facilement modifier les paramètres via un back-office intuitif

Les services concernés : Méthodes, Maintenance, Qualité, Logistique, Expédition, Chef d’équipe, Bancs d’essais, etc.

Des données clés pour l’amélioration continue

Le système Andon ne se limite pas à la gestion des incidents : il alimente aussi une base de données puissante, exploitée lors de réunions trimestrielles pour analyser les causes de dysfonctionnements et lancer des actions correctives.

La solution de Pingflow permet de diffuser les appels en temps réel, de manière ciblée, dans les bureaux ou sur les écrans de supervision. Exemple : seules les alertes « Méthodes » s’affichent dans le bureau Méthodes.

Une évolution progressive et maîtrisée

Les résultats parlent d’eux-mêmes

• 66 000 appels Andon émis depuis 2015
• 55 causes d’appels différentes pour 12 services supports
• 60 personnes impliquées, du comité de direction à l’expédition
• 56 actions d’amélioration mises en œuvre

Le système Andon est devenu un outil indispensable pour la performance de notre activité. Il nous permet d’engager des actions d’amélioration continue.
— Responsable méthodes, Faiveley Transport Amiens

Le partenariat entre Faiveley Transport Amiens et Pingflow démontre l’impact d’un Andon digital bien conçu : plus de réactivité, plus de données exploitables, plus de collaboration entre les équipes. Un modèle inspirant pour toute usine cherchant à passer à l’ère du pilotage visuel et connecté.

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Digitalisation au cœur de l’assemblage

Dans le cadre de cette nouvelle implantation, Kubota a souhaité s’appuyer sur les meilleures pratiques de lean manufacturing pour assurer un haut niveau de qualité et de performance dès les premières productions. Pour ce faire, l’entreprise a fait appel à Pingflow, spécialiste des solutions d’affichage dynamique et de pilotage digital en environnement industriel.

L’objectif était clair : cadencer la ligne d’assemblage tout en permettant une réactivité maximale face aux aléas de production. Cela s’est traduit par la mise en œuvre d’un système Andon digital — un outil de gestion des incidents et d’animation de la performance issu du lean japonais, parfaitement en phase avec la culture industrielle de Kubota.

Un projet international ambitieux

Le déploiement du système Andon à Bierne n’a pas été sans défis. Il a fallu composer avec une triple collaboration entre les équipes françaises de l’usine, les experts japonais du groupe Kubota, et le fournisseur de la ligne de production basé en Corée. Cette pluralité d’acteurs, aux cultures industrielles et exigences variées, a nécessité une rigueur d’exécution et une grande souplesse dans la gestion de projet.

Un autre enjeu majeur concernait l’évolutivité du système : le site étant en phase de montée en cadence, l’outil devait pouvoir s’adapter rapidement aux évolutions de la production, tout en garantissant une excellence opérationnelle dès le démarrage.

Une solution connectée et temps réel

La solution développée par Pingflow s’appuie sur des capteurs et automatismes connectés à la ligne d’assemblage. Elle permet de piloter des colonnes lumineuses installées tout au long de la ligne, et d’afficher des alertes et indicateurs de performance via deux moniteurs Andon 65 pouces, suspendus au-dessus de la ligne pour une visibilité maximale.

Grâce aux solutions de Pingflow, les indicateurs de performance sont également accessibles en temps réel depuis les bureaux et autres zones de l’usine. Cette transparence des données favorise une prise de décision rapide, un meilleur suivi des incidents, et une communication fluide entre les différents niveaux hiérarchiques.

Des résultats déjà probants

Quelques mois après le lancement, les résultats sont sans appel : la satisfaction des équipes terrain est élevée, le système est perçu comme un véritable facilitateur de performance. La productivité de la ligne a été améliorée, avec un ROI vérifié à la clé.

Fort de ce succès, Kubota a décidé d’étendre le dispositif à d’autres lignes et îlots de préparation du site. Cette généralisation s’inscrit dans une logique d’amélioration continue, chère au lean management et parfaitement incarnée par l’approche adoptée à Bierne.

Une usine modèle vers l’industrie 4.0

Avec cette initiative, Kubota démontre qu’il est possible d’allier exigences japonaises, savoir-faire européen et technologies digitales pour construire une usine résolument tournée vers l’industrie 4.0. La digitalisation du système Andon contribue non seulement à l’optimisation de la production, mais aussi à une meilleure qualité de vie au travail pour les opérateurs, en réduisant les irritants du quotidien et en facilitant la résolution rapide des problèmes.

Ce projet pilote, désormais mature, montre la voie pour d’autres sites du groupe, en France comme à l’international.

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CLAAS, c’est une entreprise allemande fondée en 1913. Et l’un des leaders mondiaux dans le secteur des machines agricoles, avec 3,7 milliards d’euros de chiffre d’affaires en 2017, et plus de 10 000 salariés un peu partout dans le monde : Allemagne, Chine, Inde, Russie, USA… et France, où l’usine du Mans emploie 800 personnes (sur les 1000 salariés que compte CLAAS Tractor au total).

Au Mans, une seule ligne pour une multitude de tracteurs différents

Au Mans, plus de 10 000 tracteurs  CLAAS des gammes, AXOS (de 75 à 100 chevaux), ARION (de 90 à 205 chevaux) et AXION (205-445 chevaux) sortent des lignes de production chaque année.

« Cela nous fait 2 grandes familles et 13 sous-types et 110 modèles de tracteurs, détaille Fabrice Porteboeuf, expert CXS (CLAAS Excellence System) de l’usine depuis 2003. Tous sont assemblés sur la même ligne, puisque nous fonctionnons en mix-production pour nous adapter aux commandes ».

La conséquence ? L’approvisionnement en pièces doit être ultra-flexible et réactif pour adapter la production au plus vite. Quant aux opérateurs, ils doivent avoir intégré, pour chaque modèle en production, le choix des pièces et le process associé.

L’Andon, une méthode éprouvée chez CLAAS

Tous ces impératifs expliquent aussi que CLAAS se soit intéressé très tôt à l’Andon. Depuis une dizaine d’années, ce système mis au point par Toyota et qui signifie « lumière où il faut aller» en japonais a été adopté à l’usine du Mans.

Au sens propre : le premier dispositif installé par Fabrice Porteboeuf et ses équipes consistait en de longues ficelles, reliées à des télérupteurs, stratégiquement placées sur les postes de travail. Et dès qu’un opérateur tirait pour signaler un problème, le numéro du poste s’allumait sur de grands tableaux lumineux situés sur la ligne d’assemblage.

L’Andon première version : un système trop figé

Un système qui dans l’ensemble donnait satisfaction, mais souffrait de deux gros défauts. Le premier ?  « Lorsqu’on tirait la ficelle, la lumière s’allumait, mais l’opérateur n’avait pas la certitude que son team leader avait pu la voir et allait intervenir : cela pouvait créer du stress », explique Fabrice Porteboeuf.

CLAAS a bien testé d’y ajouter un signal musical pour mieux signaler l’alerte. Mais entre les choix de jingle qui ne satisfaisaient pas tout le monde, et le niveau sonore qui dérangeait les opérateurs sans alerter efficacement les chefs d’équipes, l’essai n’a pas été concluant.

Deuxième tare, « c’était un système figé, déplore Fabrice Porteboeuf : les ficelles et numéros des postes sur les tableaux lumineux ne se modifient pas aisément. Or notre plan produit change en permanence, de nouvelles gammes et modèles sont apparus et ont donc modifié la répartition des postes de travail… Bref, c’était devenu inadapté ».

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Le choix de l’Andon digital de Pingflow

En 2013, la décision a donc été prise de changer en profondeur le dispositif Andon de l’usine mancelle. « Pour nous accompagner, nous avons très rapidement choisi Pingflow, se souvient Fabrice Porteboeuf. D’abord parce que les interlocuteurs capables de comprendre nos problématiques spécifiques d’informatique industrielle et de téléphonie ne sont pas très nombreux sur le marché ».

Mais aussi parce que l’équipe Industrie 4.0 de Pingflow a su être force de proposition, accompagner CLAAS dès la rédaction d’un cahier des charges adapté aux besoins et contraintes de l’usine…

Et apporter une solution rapide (à peine 5 mois entre le premier contact et la mise en place du nouveau système Andon) autant qu’innovante. « Les boutons piézoélectriques radio qui commandent aujourd’hui le déclenchement des alertes Andon, par exemple, nous étaient totalement inconnus », reconnaît Fabrice Porteboeuf.

Le boîtier Andon digital : un gain de flexibilité

Or ces boutons changent radicalement la donne. D’abord parce qu’ils n’ont pas besoin d’être alimentés et qu’ils transmettent le signal d’alerte sans fil, et sur une simple pression. Ce qui signifie concrètement que les équipes de CLAAS peuvent les installer où bon leur semble, là où ils en ont besoin.

Ensuite parce chaque boîtier Andon fourni par Pingflow comporte non pas un, mais quatre boutons. Donc potentiellement 4 typologies d’alertes différentes. « C’est très utile pour nous, se félicite Fabrice Porteboeuf. Avec l’ancien système, impossible de faire la différence entre les différents cas de figure. Or savoir dès le signalement la nature du souci, c’est un gain de temps considérable ».

Chez CLAAS, les alertes catégorisées par le nouveau système Andon sont désormais de 3 types :

• Problème d’assemblage (une pièce montée trop serrée, ou trop juste) qui empêche l’opérateur de réaliser sa tâche
• Problème d’approvisionnement (pièce manquante)
• Problème de sécurité (incident sécurité, ou risque élevé et imminent d’accident, nécessitant l’intervention du chef d’équipe, de l’infirmier et du CHSCT)

L’alerte Andon digitale : plus de vitesse, moins de stress

Les bénéfices de la mise en place du système Andon conçu par Pingflow vont toutefois bien au-delà. C’est en effet tout le processus d’alerte qui a pu être revu.

Au lieu de l’ancien signal lumineux, le boîtier Andon déclenche désormais l’envoi d’un SMS vocal sur le téléphone du team leader et lance l’affichage du numéro du poste en alerte sur les écrans TV. Puis, un second s’il n’intervient pas. Et enfin une « escalade » vers son supérieur hiérarchique.

« Double avantage pour nous, apprécie Fabrice Porteboeuf : un, l’opérateur qui donne l’alerte est désormais certain qu’elle va être vue. Et deux, vue rapidement : nous avons gagné en moyenne 30 secondes de temps de réaction sur les alertes Andon ».

Comme le système Andon de Pingflow est connecté aux automatismes de CLAAS, il est capable de localiser les incidents, et ce en temps réel. L’action sur les incidents est donc plus rapide.

Et après l’incident, ce système permet l’édition de rapports de production plus facilement, plus utiles à l’animation des équipes et à la fiabilisation des processus.

Le bilan : une qualité augmentée et un ROI atteint trois fois plus vite que prévu

Couplé à un accord d’entreprise qui a eu pour conséquence d’intéresser les collaborateurs à l’arrêt… des arrêts, le nouveau système Andon de CLAAS a donc permis d’augmenter à la fois le niveau de qualité et le degré d’efficacité. 

« Nous avions tablé sur un ROI à 18 mois : il en a fallu seulement 6 pour que l’Andon déployé par Pingflow soit rentable»

calcule Fabrice Porteboeuf.

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